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기술표준:건축공사:철골공사

철골공사 시공기술표준

시공 PROCESS

공장제작

현장설치

시공기준

용어

  • 가용접
    (가접 또는 테크 용접) 두부재를 조립하는 과정에서 임시로 고정시키는 목적으로 지정된 위치에 지정된 길이로 짧게 용접함. 본 용접 들어가기 전의 작업 과정
  • 가스 가우징
    가스의 불꽃과 산소로 홈을 파는방법
  • 가스절단
    가스 불꽃으로 가열하고 그 틈을 노려 금속과 산소의 급격한 화학 반응을 이용하여 절단하는 것.
  • 가스 용접
    가스 불꽃의 열을 이용하는 용접으로 보통 산소와 아세틸렌 가스를 이용함.
  • 각장
    용접부의 단면으로 보았을떄 가로 또는 세로의 길이를 말하며, 가로,세로의 길이가 같지않을 때 부등 각장이라고 함.
  • 개선(Groove)
    접합 할려는 두개의 부재의 각각 한쪽을 개선각을 내어 절단하고 서로 맞대어서 (맞대기 이음) 용접봉 또는 와이어를 녹여 양 개선 면을 용착시키는 방법. L형, V형, U형, X형, K형, y형 개선 등이 있다.
  • 그로블러(Globular)이행, 또는 입적식 이행
    아크용접시에는 용접봉 또는 와이어끝의 용융금속이 큰 울이 되어 옮겨가는 형식을 말하며, 저소수계 용접봉이나 co2용접 와이어에서 볼 수 있다.
  • 기공(브로우홀)
    용접금속의 내부에 생기는 구멍. 용융금속에 용해한 많은 수소가 응고되는 용접금속으로부터 방출될 때 또는 용융금속 중의 탄소가 산화물과 작용하여 탄산가스를 발생시켜, 이 가스가 용접금속의 내부에 남아있을 때, 혹은 방출 도중에 응고되었을 때 발생한다.
  • 금속 아크용접
    용착금속이 될 금속봉(용접봉)과 모재 사이에 아크를 일으켜 용접.
  • 논 가스 실드 아크용접(Non gas shieled arc welding)
    보호가스를 공급하지 않고 용접.
  • 다층 용접
    비드를 몇 층이고 겹쳐서 쌓는 용접.
  • 단락(Short)이행
    아크에 의해 녹은 와이어 끝 부분이 모재의 용융지에 접촉할 때 마다 단락전류에 의해 세세하게 끊어지며 용융 방울로 되어 모재로 옮겨 가는 것.
  • 단락아크용접
    탄산가스 아크용접, 불활성가스 아크용접 등에 있어서 와이어가 용융물에 단락전류에 의하여 와이어 용융 방울로 되어서 모재로 옮겨가며 용접이 되는 것.
  • 단락전류
    부하가 있을 때 선과 선이 접촉되는 것을 단락(일명,쇼트)이라 하며,단락시 큰 전위차에 의해 전류가 흐르는데 이것이 단락전류이다.
  • 단접
    가열한 금속을 때리거나 압력을 가하여 용접하는 방법.
  • 단차
    서로 맞대기이음되는 양 부재의 높낮이가 서로 다름.
  • 드레그(Drag)
    가스 절단면에 있어서 절단 기류의 입구점과 출구점 사이의 수평거리.
  • 뜨임
    한번 담금질 한 뒤에 약간 낮은 온도에서 가열하여 1차 담금질 때 제어한 변화를 조금 진행시키는 과정을 통해 적절한 성질을 갖게 만드는 과정.
  • 루트
    용접 이음 부위의 제일 낮은 부분.
  • 루트간격
    양쪽 모재의 루트와 루트 사이의 간격을 말함.
  • 루트면
    날카로운 루트부위를 그라인더 등으로 가공한 면.
  • 리페아
    (repair)용접이나, 취부, 그 외 작업에 하자가 생긴 것을 수정하는 행위.
  • 마그용접(MAG)
    불활성가스에 활성가스를 첨가한 실드분위기에서 용접용 와이어를 전극으로 해서 용접하는 방법의 통칭.
  • 맞대기용접(butt welding)
    접합하려는 두 모재를 겹치거나 서로 엇갈리게 잇는 것이 아닌 수평으로 맞물려 이음해서 용접.
  • 모재
    용접 또는 절단되는 금속
  • 미그용접(MIG)
    불활성가스 아크용접의 일종으로 용접용와이어를 전극으로 하는 용접.
  • 불활성가스아크용접(TIG:tungsten inert gas arc welding)
    일명;티그용접, 알곤용접 고온에서도 금속 등 다른 물질과 화합하지 않는 알곤, 헬륨 등을 사용한다. 텅스텐 및 기타 용이하게 소모되지않는 금속을 전극으로 하는 용접.
  • 브로우홀(내부의 구멍)
    용착금속 중에 가스에 의해서 생긴 공동(구멍,기공,기포)
  • 백킹재(뒷댐재)
    용융금속이 반대쪽으로 빠져 떨어져 나가는 것을 막기 위해 용접이음 부의 반대쪽에 금속, 동판, 플럭스, 세라믹 등을 대는 재료.
  • 백 비드
    한쪽 면에서만 용접을 했을 때 반대쪽 까지 생긴 용접 비 그냥 빽이라고도 하며 이면비드라고도 함.
  • 산소아크절단
    모재와 전극 사이에 발생하는 아크 열로 모재를 가열하고 여기에 산소를 불어주어 절단하는 방법.
  • 산화불꽃
    중성불꽃보다 산소의 양이 많은 가스불꽃.
  • 서브머지드용접(submerged:잠호용점)
    피복이 없는 상태의 코일(와이어)이 풀리며 모재에 아크를 일으켜, 그열로 자동용접하는 방법이며, 아크가 발생되는 와이어 끝부분은 따로 공급되는 용제(플럭스)속에 숨어서 용착이 되므로 서버머어지드(잠호용접)이라고 한다.
  • 솔리드 와이어
    와이어 재질 내부에는 비드표면 위에 슬래그가 되는 플럭스 성분이 없다. 단면(자른면)을 보면 플럭스가 섞여 있지 않은 금속으로만 된 와이어.
  • 수동용접
    용접작업을 손으로 하는 용접방법
  • 수직자세
    버티칼 용접, 용접선이 대략 수직인 상태로 용접하는자세.
  • 스패터
    용접중에 용착금속이 되지 않은 채, 주위로 사방 흩어져 튀는 금속입자.
  • 슬래그
    용착금속의 표면을 덮는 비금속 물질.
  • 스풀
    와이어가 감겨있는 틀(릴)
  • 스카핑
    가스절단의 원리를 이용하여 마모, 균열 또는 파손된 단조 금형등을 특수Scarfing 토오치로 Scarf해낸다. 강재표면의 결합을 비교적 낮게 또는 폭넓게 용삭(불꽃가공)하여 결합을 제거한다.
  • 스칼롭(Scallop)
    용접선의 횡으로 지나가는 부재가 있을 때, 용접선과의 교차를 피하기 위해서 교차되는 부분의 부재를 부채꼴 모양으로 홈이 파여있는 부위.
  • 아래보기
    아래보기 용접자세, 용접봉이나 노즐이 아래쪽을 향하는 용접자세.
  • 아크
    양극의 전기적 스파크에 의해 발생되며 이때의 열은 섭씨 수천도에 달하는 고온이다.
  • 아크길이
    아크를 발생시켰을 때 봉끝과 모재사이의 거리
  • 아크스트라이크
    아크 용접 시 최초로 아크를 발생시키거나, 불필요하게 모재 위에 순간적으로 아크를 발생시키는 것
  • 아크의 전압
    아크 부위에 발생하는 전압으로 아크 길이에 거의 비례해서 증가한다. 용접전원의 압력계에 표시되는 전압은 와이어 돌출부나 용접 케이블 부위의 전압강하가 아크의 전압에 포함된다.(CO2 용접일 경우)
  • 아크 에어 가우징(Arc air gouging)
    아크 열로 용융시킨 금속을 연속적으로 불어서 금속 표면에 홈을 파거나 모재를 절단한다.
  • 아크용접(전기용접)
    피복아크용접봉으로 용접하는 방법을 현장에서 아크용접이라 함
  • 알곤용접(일명:티그용접, TIG용접, 불활성가스아크용접, 텅스텐 불활성가스용접)
    아르곤 (또는 그 외 불활성가스와 혼합)분위기 속에서 텅스텐 전극봉과 모재 사이에서 발생된 아크의 열로 모재와 용가재(용접봉)을 녹여 접합하는 용접 방법
  • 알티(RT)
    용접한 부위에 방사선을 투과하여 결함 유무를 확인하는 비파괴시험
  • 언라인
    서로 이음되는 양 부재가 어긋나 있는 상태
  • 용가재
    용착금속을 만들기 위해 녹이며 첨가하는 금속
  • 용입
    모재가 녹아 들어간 부분의 가장 깊은 곳과 모재 표면과의 거리
  • 용입불량
    용입의 깊이가 충분치않아서 내부에 슬래그 잔류나 용착이 덜 된 상태
  • 용접성
    모재의 재질이 용접에 적합한지, 적합하지 않은지 하는 정도를 말함
  • 용접금속
    용접부의 일부에서 용접하는 동안 용융 응고된 금속(아크 열로 인해 용융된 모재 + 용착금속)
  • 용착금속
    용접 조작에 의해 용접봉이나 와이어가 녹아서(용융) 모재에 녹아 달라붙는(용착) 금속
  • 용융지(용융Pool)
    용접 중 아크 열로 인해 녹은(용융) 모재 부분이 연못처럼 되어 있는 부위
  • 용적
    용접전극의 끝에서부터 모재로 옮겨가는 과정에서 아크열로 녹은 금속의 물방울 같은 입자를 말함
  • 여성
    모재면으로부터 튀어나온 부분 또는 필렛용접에서 비드 양끝을 이은 직선상 보다 위로 튀어나온 용착금속을 일본식 표현으로 해석한 말(여성고는 그 높이를 말함)
  • 육성용접
    패이거나, 마모된 부분이나 치수가 부족한 표면에 보충하는 용접
  • 일렉트로 슬래그 용접
    용융된 슬래그와 용융금속이 용접부에서 흘러나오지 않도록 둘러싸고 슬래그가 용융된 풀(용융지)에 용접봉을 연속적으로 공급하여 주로 용융 슬래그의 저항열에 의하여 용접봉과 모재를 용융시켜 용접을 진행하는 방법
  • 자동절단(가스)
    가스 절단 토오치를 구동장치(모터)를 갖춘 대차 또는 기계에 설치하여 행하는 절단
  • 장봉
    길이가 550미리 이상의 긴 피복아크용접봉(주로 그레비티, 오토콘용접에 사용)
  • 전극와이어
    Electrode wire ; 용접용 와이어로 이 것 자체가 전극이 된다.
  • 전격
    강한 전류가 몸에 즉, 감전되었을 때, 갑자기 몸에 일어나는 충격
  • 전격방지장치
    아크용접에 있어서 전기의 흐름이 아크로 튀지않을 때는(누전상태) 용접기의 2차 무부하전압을 순간적으로 안전한 전압의 상태인 25V이하로 낮추어서 전격을 방지하는 장치 : 예) 젖은 손으로 용접봉을 만지거나, 케이블 이동 작업 등에서 발생할 수 있는 감전사고를 자동으로 방지해 줌
  • 절단 토오치
    절단할 때 사용하는 기구. 가스 호스를 연결하는 부위를 시작으로 가스가 나오는 출구, 손잡이, 가스 조절 밸브가 갖춰져 있다.
  • 절단 팁
    가스 절단 토오치에 쓰이며, 가스가 나오는 출구부위의 부속 명칭
  • 점용접(spot weld)
    전동차나 자동차 등의 박판 조립 용접에 사용하며, 두 개의 용접모재를 서로 겹쳐놓고, 이것을 위 아래에서 구리합금 재질의 봉 모양의 전극으로 집은 다음, 압력을 가하면서 강한 전류를 통하게 한다. 이 때, 전극과 용접모재와의 접촉부가 가열되어 온도가 올라갔을 때, 다시 압력을 가해 점 모양으로 용접한다.
  • 접지(어스), 접속
    아크 용접에 있어서 모재(또는 모재와 접촉하는 금속)와 용접용 케이블((+)축 또는(-)축)과의 접속
  • 정격전류
    용접기에 정해진 조건 한도만큼 흘러 들어가 얻어지는 전류값
  • 정극성(모재쪽이 + )
    직류 전기아크용접의 접속 방법으로 모재를 정극(+)에 접속하고, 용접봉이나 와이어를 (-)에 접속한 경우를 말함(역극성은 반대)
  • 초음파 용접
    모재를 초음파를 발생하는 두 진동 음극 사이에 지지하고 압력을 가하여 초음파를 보내고 초음파의 진동을 이용하여 접합시키는 용접
  • 크레이터(crater)
    용접비드의 끝단부에 (아크를 땐 부분) 생기는 움푹 들어간 부분을 말함
  • 크로스 부위
    용접선이 교차되는 부위. 예를 들어 배 외판의 크로스 부위엔 용접 후 (RT, 알티검사) 방사선 투과시험을 한다.
  • 탄산가스아크용접(CO2용접, 씨오투용접,씨오투와이어용접,씨오투반자동아크용접)
    탄산가스를 이용하여 대기로부터 차단시켜, 그 분위기 속에서 용접함
  • 토오치(torch)
    가스용접에서 가스의 혼합 및 유량을 조절하며 손잡이가 달린 기구, CO2용접에 쓰이는 손에 쥐는 호울더(손잡이)부분
  • 티(T)이음
    두 모재가 T자 형으로 대략 직각이 되도록 접합하는 이음

  • 가스 절단기는 화구(불꽃이 나오는 구멍), CO2용접에서는 와이어가 나오는 출구부분의 부속품을 말함
  • 패스(pass)
    용접이 한번씩 진행될 때 마다 즉, 미드가 한 줄씩 지날 때 마다 원 패스, 투 패스, 쓰리 패스 라고 한다.
  • 표면 경화 용접
    금속 표면에 경도가 높은 금속을 용착시켜, 경도가 높은 표면 층을 만듦
  • 표면 비드(화이날)
    개선 홈 부위 용접 시 또는, 겹치기 용접 시에 최후로 마무리 짓는 표면 용접을 말함
  • 펄스(pulse)
    맥박처럼 극히 짧은 시간만 흐르는 전류(또는 진동현상)를 말한다. 불활성가스아크용접에서 펄스를 이용한 용접을 펄스아크용접이라 함
  • 풀림
    가열 후 천천히 식히는 작업을 통하여 사용 금속 재료의 뒤틀림을 교정한다거나 더 이상의 변화의 진행을 중지시켜 안정 상태로 만드는 과정
  • 프로젝션용접
    금속부재의 접합장소에 형성된 돌기부를 접속시켜서 압력을 가하고 여기에 전류를 통하여 저항열의 발생을 비교적 작은 특정된 부분에 한정시키면서 접합하는 일종의 저항용접
  • 플럭스(용접용 일 때)
    용접할 때 산화물, 기타 유해물을 용융금속에서 분리시키고 제거시키며 아크의 안정, 아크를 보호하며, 합금원소 첨가 작용 등을 하는 재료
  • 플럭스 와이어
    관 모양의 용접용 와이어로 그 내부에는 아크의 안정, 탈산 등의 목적으로 용재(플럭스)가 들어 있다.
  • 플래시 용접
    저항용접의 맞대기 용접의 일종이며, 전류를 처음 통할 때는 센 압력을 가하지 않고 접촉부는 불꽃으로 용융 비산시키도록 하여 그 동안 접합부 전체를 충분히 가열한 다음에 센 압력을 가하여 맞댄 면을 접합시키는 용접
  • 피닝
    용접부에 남는 잔류응력을 없애기 위해 용접비드 또는 그 주변을 망치로 두드리는 방법
  • 피복아크용접
    금속으로 된 봉의 둘레에 피복제를 도포한 용접봉을 사용해서 행하는 전기용접 또는 아크용접이며, 용접봉 자체가 전극이다.
  • 피트(pit-비드표면, 외부에 생긴 구멍)
    기공 또는 용융금속이 튀는 현상이 발생한 결과를 말하며, 용접부 표면에 나타나는 작고 오목한 구멍
  • 필렛(Fillet)용접
    겹치기이음, T형 이음, 모서리 이음에서 용착부가 삼각형의 단면을 갖는 용접. 아래보기, 수직, 수평, 위보기자세 등의 필렛이 있다.
  • 핏업검사(피답검사)
    Fit-up, 취부(取付)검사, 조립상태를 검사
  • 후퇴법
    토치나 홀더를 용접진행 방향쪽으로 약간 경사지게 눕혀서 용접해 나가는 방법 (전진법은 반대)
  • 후열
    급랭을 피하기 위해 용접이 끝난 직후에 열을 가하는 것(예, 가스 버너 등으로

시공순서 및 시공시 유의사항

공장제작

일반사항
  1. 제작관리 조직표 :
    제작전에 제작 조직표를 작성한다.
  2. 작업 계통도 :
    가공제작에 앞서 작업계통도를 점검하고 그 순서에 따라 실천한다.
  3. 공장 배치도 작성 :
    제작 공장의 배치도 (기기 배치, 작업장구분, 소부재 가공, 자재 보관장,자재 야적장, SANDING장, 도장장, 제품야적장, 기타)등을 명시한다.
  4. 설비, 기계능력도 일람표 작성 :
    공장의 기기설비, 기계 능력도를 작성한다.
  5. CUTTING - PLAN (현척도) :
    자재 발주후 세부 사항으로 작성된 부재별 CUTTING-PLAN을 작성한다.
  6. 기준강제 줄자
    • 기준강제 줄자는 KS B 5209(강제 줄자)의 1급품을 사용한다.
    • 공장제작 공정에서 사용하는 강제 줄자는 기준강제 줄자와 대조하여 정기적으로 그 오차를 확인한다.
    • 검사시의 장력은 5kgf로 한다.
  7. 줄자 대조
    • 원척, 조립, 공사현장 작업용 강제 줄자는 기준강제 줄자와 대조하여 정밀도 확인이 필요하다. 이 경우 정밀도 확인은 공사시방서에 따른다.
    • 작업용 강제 줄자를 대조하는 경우, 장력은 5kgf로 한다.
  8. 재질 식별법 :
    공사에 투입될 원자재 또는 자재 보관은 지정된 특정 장소에 별도로 야적 보관. 재질 식별법 표시.
    • SS 400 : 백색 페인트 1보선
    • SWS 490 A : 황색 페인트 1보선
    • SWS 490 TMCP : 적색 페인트 1보선

MARKING(금매김)
  1. 전처리 작업을 할 경우 전처리 전,후에 자재의 추적관리한다.
  2. 주요 부재의 판긋기는 주요한 응력의 방향과 압연방향을 일치시킨다.
  3. 실치수 작업 Marking을 할경우에는 공인기관에서 검,교정된 테이프자 및 표준줄자를 사용하며 주기적으로 검,교정 실시한다.
  4. 주요 자재에 대해서는 절단부재에서 역으로 밀시트(MILL SHEET)까지 추적 가능한 시스템에 의한 재질 관리한다.
  5. 고장력강 및 연강이 혼용되어 사용 될 경우에는 작업중에 구분 할 수 있는 시스템 관리.
  6. 소부재를 제외한 모든 부재에는 부재 식별 번호 표기한다.
  7. 잔재에는 재질 및 자재정보 추적이 가능하도록 마킹 관리한다.
  8. 절단선 및 취부선의 작업기준은 ±1mm, 검사기준은 ±2mm.

절단
  1. 철판의 절단은 기계절단, 자동 가스 절단, 프라즈마 절단을 사용.
  2. 형강은 원칙적으로 형강 절단기 또는 고속 SAWING-MACHINE으로 절단.
  3. 용접 개선면은 자동 가공기기로 일관성 있게 정확히 가공하며 GAS 절단은 금하고 조도는 100S 이하 시공.
  4. 전단절단하는 경우, 강재의 판 두께는 13mm 이하로 한다. 절단면에 직각도를 상실한 흘림, 끌림 등이 발생한 경우는 그라인더 등으로 수정한다.
  5. 설계도서에서 메탈 터치(metal touch)가 지정되어 있는 부분은 페이싱 머신(facing machine) 또는 로터리 플레너(rotary planer) 등의 절삭가공기를 사용하여 부재 상호가 충분히 밀착하도록 가공하며 표면 조도는 50S 이하 시공한다.
    부재의 종류 주요 부재 2차 부재
    표면 거칠기 ① 50S 이 하 100S 이 하
    노 치 깊 이 ② 노치가 없어야 한다. 1 ㎜ 이 하
    슬 래 그 슬래그 덩어리가 점점이 부착하고 있더라도
    흔적을 남기지 않고 쉽게 떨어지는 것
    상 연 의 상 태 약간의 둥근모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것
  • :
    ① 표면거칠기란 KS B 0161에 규정하는 표면의 조도를 나타내며 50S라 함은 표면굵기 50/1,000㎜의 요철을 나타냄.

② 노치깊이는 노치상연에서 골 밑까지의 깊이를 나타냄.

가공
  • HOLE 가공(DRILLING)
    • 강재의 HOLE가공은 RADIAL DRILLING M/C로 가공. HOLE의 주위는 GRINDER로 마무리.
    • 주요 부재의 DRILLING은 TEMPLET-BUSH를 사용.
    • H.T-BOLT 구멍 크기는 다음 표에 의한다.
      BOLT의 종류 BOLT경 구멍경(지름)
      H. T - BOLT M 16 17.0
      M 20 21.5
      M 22 23.5
      M 24 25.5
      ANCHOR-BOLT(SUB COL) 19 - 25 BOLT경 + 5mm 이내
      ANCHOR-BOLT(MAIN COL) 32 - 80 BOLT경 + 13mm 이내
  • 마찰면의 처리
    • 미끄럼계수가 0.45 이상 확보되도록 하고 가능한 마찰면의 처리방법은 자연발생 녹 또는 블라스트(blast) 처리 중 어느 한 가지 방법으로 한다.
    • 고장력-BOLT 체결 부분은 공장 제작과정에서 도장을 하지 않으며 현장 볼트 체결후 TOUCH-UP 도장한다.
    • 마찰 접합면은 MILL SCALE 및 용접에 의한 SPATTER SLAG 오물등을 제거한다.
    • SPLICE 및 FILLER는 상태에 따라 GRINDER 또는 SANDING 처리한다.
    • 자연발생 녹 : 마찰면은 디스크 그라인더 등으로 원칙적으로 이음판 전면에 대해 검정녹 등을 제거한 후 옥외에 방치하여 자연 발생시킨 붉은 녹 상태를 확보한다.
    • 블라스트 처리 : 마찰면은 숏 블라스트(shot blast) 또는 그릿 블라스트(grit blast) 처리하며, 이표면 거칠기는 50S 이하로 하고 붉은 녹은 발생시키지 않아도 좋다.
    • 마찰면 처리시 유의사항
      • 마찰면 및 와셔가 닿는 면의 들뜬 녹, 먼지, 기름, 도료, 용접 스패터(spatter) 등은 제거한다.
      • 마찰면에는 크램프 자국 등 요철이 없어야 한다.
      • 이음판을 부재에 임시고정하는 경우에는 기름이 묻지 않은 가볼트를 사용한다.
      • 블라스트 후에 볼트구멍 주위를 그라인더로 정리하는 경우 이 부분은 붉은 녹상태가 되도록 한다.
  • 역 변형 가공 (GIRDER 및 BEAM)
    • BUILT-UP 용접에 대한 FLANGE PLATE는 용접에 의한 변형점을 감안하여 용접전 PRESS로 역 BENDING 가공을 하고 용접후의 변형을 최소한으로 방지한다.
  • 구부러짐 교정 (CROOKED)
    • 가공 중에 발생한 변형은 그 변형량이 정해진 제품의 정밀도를 확보할 수 없는 경우, 재질을 손상시키지 않도록 상온에서 또는 가열로 교정한다.
    • 상온에서 교정하는 경우는 프레스 또는 로울러 등을 사용한다.
    • 가열로 교정하는 경우의 온도는 아래에 기재한 것을 표준으로 한다.
      • 가열후 공냉하는 경우 : 850℃ ∼ 900℃
      • 가열후 즉시 수냉하는 경우 : 600℃ ∼ 650℃
      • 공냉후 수냉하는 경우 : 850℃ ∼ 900℃ (다만, 수냉개시 온도는 650℃ 이하)
      • SWS 490재에는 650℃까지 공냉한후 수냉
  • 구부러짐 가공
    • 구부러짐 가공을 요하는 재료는 상온에서 기계에 의한 냉간가공 원칙으로 한다.
    • 휨가공은 상온가공 또는 가열가공으로 한다.
    • 가열가공의 경우는 적열상태(800∼900℃)에서 하고, 청열취성역(200∼400℃)에서 가공해서는 안된다.
    • 상온 휘가공시 내측구부림 반경
      부 재 내측구부림반경 비 고
      기둥 또는 보 및
      가새단의 헌치 등
      소성변형 능력을
      요구하는 부재
      4t 이상 /
      위 부재 이외 2t 이상
조립
  • 일반 조립
    1. 조립대는 항상 수평을 유지해야 하고 또한 유지되도록 견고하게 제작 설치운용한다.
    2. 조립대는 수평으로 정위치에 고정설치한다.
    3. 조립작업중 주부재를 좌우, 상하로 움직임이 없도록 하며 수평상태를 CHECKING한다.
    4. 조립시는 도면에 의거 정확히 CHECK 해야 하며 특히, 부재의 부호, 재질, 규격치수, 구부림 각도 개선면 각도, 중심선 MARKING 상태 검사한다.
  • 가용접
    1. 가용접은 피복아크용접 또는 가스실드 아크용접으로 한다
    2. 가용접에 사용하는 용접재료는 SS 400, SWS 400 등의 연강에서 판두께 25mm 이상의 강재 및 SWS 490 이상의 고장력강의 가용접은 피복아크용접으로 하는 경우, 저수소계의 용접봉을 사용한다.
    3. 가용접은 조립, 운반, 본 용접작업에서 조립부재의 형상을 유지하고, 동시에 가용접이 떨어지지 않도록, 필요하고도 충분한 길이로 4mm 이상의 각장을 갖는 비드를 적절한 간격으로 배치하여야 한다.
    4. 가용접은 본 용접과 동등한 품질을 얻을 수 있도록 한다. 또한, 개선 안쪽에는 가용접을 하지 않는다. 다만, 구조상 개선 안쪽에 가용접을 하지 않을 수 없는 경우, 본 용접 후의 품질이 충분히 확보 가능한 방법으로 시공하여야 한다.
    5. 가용접 BEAD길이, PITCH
      강재 및 두께 용접 구분 PITCH 비고
      수용접 부분 반자동, 자동용접부분
      SS400<25 40mm 이상 50mm 이상 300-400
      SS400≥25
      SWS490 A
      SWS490 TMCP
      50mm 이상 70mm 이상 300-400 SWS 490 재료는 50℃ 이상의 예열을 한다.


용접
  • 용접공 및 자동용접 조작원의 자격과 식별
    1. 용접공은 동일작업에 5년이상의 유경험자로 하여 소정의 국가자격 검정시험 합격한자.
    2. 용접기량 부과시험에 합격한자.
    3. 자동용접 조작원은 5년이상의 가공경력자.
    4. 각 용접부는 용접 월, 일 및 용접공 이름을 반드시 명기 관리한다.
    5. 용접공은 식별이 가능한 구분을 제작 요령서에 명기한다.
  • 맞댐 용접
    1. 맞댐용접은 제시가 없는 한 최소의 보강 덧붙임 실시하고, 보강 덧붙임의 높이는 하용접에서 3㎜, SUB MERGED ARC 자동용접 및 반자동 용접에서는 4㎜ 이하 실시.
    2. 보강 덧붙임은 특히 지장이 없는 한 끝손질 금지한다.
    3. 양면에서 용접할 경우 밑면 따내기를 한 후 밑면 용접하고, 밑면 따내기는 ARC GOUGING등으로 시공하고 그 깊이는 1층 BEAD를 제거하여 완전한 용접금속이 나타날때 까지 시공한다.
    4. SUB MERGED ARC 자동용접으로 완전한 유입이 되었을 때는 밑면 따내기는 시공하지 않는다.
    5. 밑면 받침쇠를 사용하여 홈쪽에서 용접을 할 때는 ROOT 간격 및 개선각도 등을 확인하여 제1층의 용접은 특히 주의하여 시공하고 밑면 받침판까지 충분히 유입되도록 시공하고, 밑면 받침판은 미리 FILLET 용접으로 고정.
    6. 맞대기 용접에서 모재 표면의 높이가 상이할 때는 1/5 구배로 소성. 표면의 높이차가 수용접 및 반자동 용접에서 4㎜이하, 자동용접에서 3㎜이하일 때는 소성금지.

  • FILLET 용접
    1. 필렛 용접은 부재를 가급적 밀착하여 시공.
    2. 모살용접의 용접길이는 유효길이에 FILLET SIZE의 2배 이상을 가산한 길이로 시공.
    3. 모살용접의 최소 유효길이는 모살 사이즈의 10배 이상이고 또한, 40mm 이상으로 시공.
    4. 필렛의 보강 덧붙임의 높이는 0.1S + 1㎜(단, S는 지정 SIZE)이하로 시공.

  • 용접 재료의 보관 및 건조
    1. 용접봉은 피복이 변질된 것, 파손된 것, 벗겨진 것, 습기찬 것 사용금지.
    2. 용접봉은 반드시 건조로에 건조하여 사용하고 종류에 따라(FLUX포함)규정에 맞게 건조.
    3. 다량의 용접봉 보관시는 정량의 높이 및 규격별로 구분하고, 지면으로부터 30㎝정도 띄우고, 전천후 시설내에 보관유지.
      ■ 피복아크 용접봉 사용 구분
      피복아크 용접봉의 종류 적용강종 및 판두께 (㎜)
      연강용 피복아크 용접봉 SS400 SWS400 (t < 25)
      SS400 SWS400 (25 ≤ t <33 :예열을 할때)
      저수소계 피복아크 용접봉 SS400 SWS400 (25 ≤ t <33 :예열을 하지 않을 때)
      SMA400 SWS490 SMA490 SWS520 SWS570 SMA570


      ■ 용접봉 건조의 표준

      용접봉의 종류 용접봉의 상태 건조온도 건조시간
      연강용 피복아크 용접봉 건조(개봉)후 12시간이상 경과
      할 때 또는 용접봉이 흡습할
      우려가 있을때
      100~150℃ 1시간 이상
      저수소계 피복아크 용접봉 건주(개봉)후 4시간이상 경과
      할 때 또는 용접봉이 흡습할
      우려가 있을때
      300~400℃ 1시간 이상
  1. 용접전의 청소
    용접부는 용접전 녹, 기름, 수분, 기타 불순물을 WIRE BRUSH, GRINDER, 고압공기, SAND PAPER 등으로 청소후 적정한 열을 활용하여 수분 제거.

  2. 용접 기구
    용접 작업에는 적정한 기구를 활용, 정확히 하며 양질의 용접이 되도록하고 과대한 구속금지.

  3. 용접 자세
    용접은 가장 좋은 작업성 자세인 “수평 하향자세”로 하며 작업대와 포지셔너(positioner)를 설치하여 유효하게 활용한다.


  4. 예 열
    용접에 기준하여 용접전 다음의 표에 대한 사항에서 용접부 선으로부터 상․하 또는 전후 각각 100mm정도의 범위로 예열.
    강 재 단 두 께 용 접 방 법
    일반피복 아크용접봉 저수소계 피복 아크용접봉 CO2 반자동 및 자동 용접
    SS 400 T < 25
    25≤ T ≤ 40
    40 ≤ T
    - (*)
    -
    -
    - (*)
    - (*)
    60℃ ± 10℃
    - (*)
    - (*)
    60℃ ± 10℃
    SWS 490A
    SWS 490
    (TMCP)
    T < 25
    25 ≤ T ≤ 40
    40 ≤ T
    -
    -
    -
    - (*)
    60℃ ± 10℃
    90℃ ± 10℃
    -(*)
    60℃ ± 10℃
    90℃ ± 10℃


    “주의” * 표기부분은 기온이 5℃이하인 경우는 36℃이상 예열.

  5. BACK․STRIP(뒷댐재)
    BACK․STRIP을 사용하는 경우 판 두께는 9mm 이상으로 하고 용접부분은 특히 ROOT부의 용접에 주의.

  6. COLUMN
    1. 기둥의 표준 개선 형상에 대하여는 완전 용접부, 부분 용접부로 구분하고 구체적인 사항은 제작 요령서에 명기.
    2. 완전 용입 용접과 부분 용입 용접부의 경계상의 개선은 직각으로 끌지않고 둥굴게 R 가공 처리.
    3. 용접 방법 (CO2 반자동 용접과 자동 용접의 병행 용접시)
      1. 하부 밑부분은 CO2 반자동 용접.
      2. 상부 표면부분은 완전 용입부와 부분 용입부는 자동 용접.

  7. COLUMN의 BRACKET 용접
    BRACKET의 용접은 수평하향 자세로 하기 위해 작업대와 포지셔너(positioner) 사용해야 하며 비틀림 변형이 생기지 않도록 용접의 순서를 고려해 용접하고. 용접 순서는 제작 요령서에 명기.

  8. END-TAB 취부
    1. 일반부 END-TAB
      1. 주요 용접의 양단부는 END-TAB을 취부하고 BEND의 시작부분과 끝나는 부분 처리.
      2. END-TAB 사용할 때 모재에 손상을 주지않게 주의 절단하고 GRINDER로 마감 처리.
      3. COLUMN과 BRACKET 용접에 대하여는 시작면과 끝나는 면에 필히 END -TAB을 사용.
      4. END TAB의 크기는 용접선 방향으로 50mm이상
      5. 맞대기 용접 및 필렛 용접에는 양단에 이음판과 같은 형상의 END TAB을 사용
      6. 용접 시,종점의 처리는 END TAB위 50mm이상으로 하여 크레이터가 모재에 들어가지 않도록 한다.

  9. 용접 완료후의 청소
    용접 완료후 SLAG 및 SPATTER 제거.

  10. 기후, 기온 조건
    1. 용접부에 대하여 부근 또는 근방 주변의 기후조건으로 인하여 주는 냉각속도가 용접부분에 주는 영향이 크므로 기온 및 강재의 종류, 단두께, 용접 방법등을 고려하여 적정한 조치로 예열 및 후열 처리.
    2. 습도가 과대한 현상이 있을때는 용접부 및 근방 부분의 표면 수분에 대해 주의하며 건조시키고 작업실시.

  11. 용접 종류
    분 류 기 종 용 량 작 업 내 용
    피복 ARC 용접 교류 ARC용접기 300 A
    400 A
    500 A
    28 KYA
    34 KY
    45 KYA
    판부, 본용접
    직류 ARC용접기 500 A
    600 A
    40 KYA
    48 KYA
    GOUGING
    CO2 반자동용접 CO2 반자동용접 500 A 30 KYA 본 용 접
    SUB MERGED
    ARC 용접
    UNIONMELT
    자 동 용 접 기
    1000 A
    1000×2
    90 KYA
    90×2KYA
    BOX COLUMN
    용접끝부분살채우기
    판 결 합 개 소




  12. 용접조건
    • CO2 반자동용접
      용 접 자 세 용 접 조 건 규 준 (Amp)
      4㎜ 5㎜ 6㎜
      하 향 용 접 160 ~ 180 210 ~ 230 280 ~ 300
      수평 모살 용접 150 ~ 170 190 ~ 210 260 ~ 280
      입 향 용 접 110 ~ 160 130 ~ 180 -

  • SUB MERGED ARC 용접
    WIRE 경
    (㎜)
    용접방법 용접전류
    (Amp)
    ARC 접압
    (Y)
    용 접 속 도
    (㎝/min)
    4.0ø 모살용접 500 ~ 650 28 ~ 31 35 ~ 50
    4.8ø 모살용접 600 ~ 800 32 ~ 34 30 ~ 50
    맞 붙 임 700 ~ 850 33 ~ 38 25 ~ 45
    4.8ø
    6.4ø
    맞 붙 임 L 32 ~ 38 30 ~ 50
    T 36 ~ 40



  1. 용접부의 결함발생원인 및 방지대책
    • 용입부족 (incomplete penetration)
      결 함 발 생 원 인 방 지 대 책
      A. 개선각도가 좁다.

      B. 용접속도가 적당치 않다.
      C. 용접전류가 낮다.
      A. 개선각도를 크게하던가 루트 간격을 넓힌다.
      또, 각도에 따른 봉지름의 용접봉을 사용한다.
      B. 속도를 알맞게하여 Slag가 용융 푸울이나 Arc에 선행하지 않도록 한다.
      C. Slag의 포피성을 해치치 않을 정도까지 전류를 높게한다.



    • 언더컷 (under cut)
      결 함 발 생 원 인 방 지 대 책
      A. 용접전류가 너무 높다.
      B. 용접봉의 유지각도 및 속도가 부적당
      C. 아아크가 너무 길다.
      D. 부적당한 용접봉을 사용함
      A. 전류를 낮춘다.
      B. 운봉에 주의하고 속도를 높게 한다.
      C. 아아크 길이를 알맞게 한다.
      D. 적절한 용접봉을 선택한다.




    • Over Lap
      결 함 발 생 원 인 방 지 대 책
      용접금속이 모재에
      용착되지 않고
      겹쳐지는 것.
      A. 과소 또는 과대 전류
      B. 모재에 CO2, 유황등이 많을 때.
      C. 수소용해량이 많을 때.
      A. 적절한 전류사용
      B. 모재의 검사에 주의한다.
      C. Slag가 가벼운 용접봉 및 저 수소계 용접봉 사용



  • 비이드 외관 불량
    결 함 발 생 원 인 방 지 대 책
    비이드 외관 불량
    (비이드 폭 높이,
    파형이 불균일)
    A. 전류가 부적당
    B. 운봉속도가 부적당

    C. 용접봉의 부적당
    D. 용접부의 과열
    A. 적정전류로 한다.
    B. 알맞은 속도로 운봉하고 Slag가 용접품의
    반정도까지 들어가는 속도로 한다.
    C. 알맞은 용접봉 선택
    D. 용접부의 과열을 피한다.



  • 용접균열(CRACK)
    결 함 결 함 결 함 방 지
    세로균열
    가로균열
    루우트 균열
    유황 균열
    유황 벤트
    비이드 균열
    A. 이음매가 강성이 너무 높다.
    B. 황이 많은 모재를 사용
    C. 이음각도가 너무 좁다.
    D. 용착금속의 냉각속도가 너무 나쁘다.
    E. 용접봉의 건조가 불충분 하거나
    심선이 나쁠때.
    F. 아아크 분위속에 수소가 너무 많다.

    G. 모재의 과잉 탄소합금 원소가 부과된 때
    H. 모재에 기포등의 결함이 있을때.
    I . 용접아래부분에 인장에 의한 각
    변화가 발생할때.
    A. 용접순서를 바꾼다.
    B. 저수소계 용접봉을 사용한다.
    C. 개선홀 각도를 알맞게 한다.
    D. 예열, 후열 처리한다.
    E. 용접봉을 충분히 건조한다.

    F. 저수소계 용접봉을 사용하거나
    예열, 후열 처리한다.
    G. 전류값 및 속도를 내리고 용입량을 얇게 한다.
    균열을 방지할 수 없으면 저수소계 용접봉 사용



  • BLOW HOLE
    결 함 결 함 결 함 방 지
    용접금속이
    응고시에 수소
    및 가스내부에
    갇혀 공동이
    된 곳이다.
    A. 아아크 분위기속에 수소 또는
    일산화탄소가 너무 많다.
    모재에 유황성분이 많을때
    B. 용착부가 급냉한 때
    C. 이음부에 기름페인트 녹등이 부착한 때
    D. 용접봉 또는 이음부에 습기가 있다.
    E. 아아크 길이 전류값이 부적당한 것
    A. 저수소계 용접을 사용한다.

    B. Weaving 후열등으로 냉각속도를 느리게 한다.
    C. 이음부를 깨끗이 한다.
    D. 잘 건조한 용접봉과 재료를
    사용한다.
    E. 약간 아아크 길이를 길게한다.



  1. 용접부 보수방법
    • 언더컷(undercut) 또는 용접덧살이 부족한 개소는 필요에 따라 수정한 후 짧은 비드가 되지 않도록 보수용접하며 필요한 경우에는 그라인더로 마감한다.
    • 오버랩(overlap) 또는 과대한 용접더살은 지나치게 깍아내지 않도록 주의하면서 그라인더로 마감한다.
    • 피트(pit)는 아크 에어가우징(arc air gouging), 그라인더 등에 의해 제거한 후 보수용접한다.
    • 표면 균열은 균열의 범위를 확인한 후 그 양끝 50mm 이상의 범위를 오목하게 정리한 후에 보수용접한다.
    • 슬래그 혼입, 용입불량, 융합불량, 블로우 홀, 내부 균열 등의 내부 결함은 비파괴검사기록에 따라 결함의 위치를 표시한 후 아크 에어가우징에 의해 실제의 위치를 확인하고 양끝에서부터 20mm 정도 제거하여 오목한 형상으로 마감한 후 재용접한다. 또한, 분명한 균열의 경우에는 균열 끝부분에서 50mm 이상 깎아낸다.
도장
  • 표면처리
    1. 표면처리는 SSPC-SP6(SA2.0 또는 SA2.5)에 준하여 표면처리.
    2. 도장해야할 부분은 SHOT-BLAST 후 도장 작업 실시.
      ☞ 연마재:그리트(GRIT), 쇼트볼(SHOT BALL)
    3. BLAST CLEANING 한 후 PRIMING 작업 직전에 압축 또는 진공청소기로 먼지 및 밀입자를 제거.
    4. BLAST CLEANING된 강재는 최소한 4시간 이내에 PRIMER 작업 되어야 하며 이를 준수하지 못하여 표면이 녹슬거나,젖거나,오염이 되었을 때에는 다시 표면처리를 수행.

  • 도장
    1. 도장을 요하는 부재(앞 공정을 거쳐 검사완료된 부재)는 표면의 상태를 검사하고 충분한 청소를 하고 도장 실시
    2. 도장 순서 및 절차는 제작 요령서에 명기.
    3. 도장 범위
      1. 도장 제외부분 (현장 TOUCH UP PAINT 처리 부분 및 근본적으로 도장해서는 아니되는 부분)
        • 고장력 볼트가 체결되는 접합면 또는 접합면 +30mm 이내의 부분.
        • SPLICE-PLATE 및 시방서에 명기한 부재
        • COLUMN의 밀폐된 내부면
        • 현장 용접부 +150mm 이내의 부분
        • CON'C와 접하는 부분 또는 그와 동등한 부분 등 기타
      2. 현장 용접부의 도장
        현장 용접 처리되는 부분 +50mm 내면은 페인트로 도포.
        (UT 검사 가능길이는 FLANGE 두께×3으로 실시.)
      3. 도장상의 주의사항
        • 최적의 도장온도 범위는 15℃~32℃ 사이이며 일반적으로 4℃이하 43℃이상에는 도장 금지.
        • 도장하는 동안 표면에 응축을 방지하기 위해 철표면 온도를 이슬점보다 2.7℃이상 높여야 한다.
        • 습도는 도막의 건조시간에 영향을 주며 습도가 높은 경우 용제 증발을 억제함으로써 건조시간을 늦추지만 화학적으로 경화되었거나 활성화된 도막에는 약간의 영항을 미치게 되므로 일반적으로 도장을 위한 최적습도는 40~80%가 적당.
        • 안개, 비 또는 강한바람이 부는날에는 옥외도장은 피해야 한다. 재도장시 종전도막에 화학적 오염의 발생이 예상되면 후속 도장전에 물이나 용제로 세척하여 주어야 한다.
      4. 도장방법
        • 도료는 사용에 적합한 상태로 공급이 되나 희석제 첨가는 경우에 따라 증감.
        • 도장은 전체 부위에 규정된 도막이 균일하게 도포 되도록 도장하고 도장이 빠지거나 과도막으로 흐른부위(SAGS AND GRIP)가 없도록 유의.
        • 균일한 도막을 얻기 위하여 전부위에 도장하기 전 응접선이나 구석진 곳, 가장자리 등은 부분적 덧도장(STRIPE COAT)을 필히 하여 충분한 도막이 되도록 도포.
        • 도장된 도막은 재 도장전에 충분히 건조될수 있도록 규정된 재도장 간격을 유지.
        • 도장된 면은 건조막 측정기기로 측정하고 규정보다 미달된 도장 부위는 덧도장(ADDITIONAL COATING)하여 규정된 도막이 되도록 수정 도장실시.

성품의 부호
  1. 부호기입(MARK)
    성품의 MARK는 시공도에 준하고 MARKING 요령은 제작 요령서에 명기.
    1. COLUMN의 MARKING
      1. 적정위치에 구분 명확하게 방향표시.
      2. 개산 중량표를 표기.
      3. 상하 1개소에 각층 ±500㎜위치에 수직도 검측 및 중심선 확인용으로 MARKING.
    2. GIRDER의 MARKING
      1. GIRDER 단부 양측면에 MARK를 표기.
      2. 단부 남측면 양측에 방향을 표시.
      3. 8 TON 이상의 부재는 개략 중량을 표기.
    3. BEAM의 MARKING
      1. 설계 MARK가 같고 제품이 다른 경우 또는 제품이 같고 위치가 다른 경우는 보조 MARK를 삽입.
      2. MARK 기입방법은 GIRDER에 따른다.
    4. BRACE의 MARKING
      1. MARK 기입방법은 GIRDER에 따른다


부재 운반
  1. 원자재 운반
    강판 및 형강류의 원자재운반은 운반 및 상,하차 과정에서 변형 및 훼손이 없도록 고임목과 쐐기등을 이용하여 조심스럽게 운반, 취급.
  2. 가공제작 부재운반
    1. 최종검사 승인을 득한 제품으로서 현장세우기 조립순서와 일치될 수 있도록 발송 및 운반 계획에 대하여 발송전에 각 부재별 No., 위치, 방위 등을 누락없이 표시하고 발송 부재에 대한 송장 첨부.
    2. SPLICE PLATE 및 소형 형강부재등 운반, 상하차 도중 분실되기 쉬운 소부재는 동일부재 별로 PACKING하여 발송.
    3. BRACKET이나 RIB PLATE 등이 돌출 부착된 부재는 받침목과 목재, 쐐기등을 이용하여 운반도중의 변형을 방지.
    4. 트러스는 공장제작하여 승인득한 후 BAND포장하여 ERECTION 순서별로 반입.



현장설치

현장가설 및 타공사와의 관계
  1. 양중기의 조정계획
    철골설치에 사용되는 양중기가 정치식 크레인 등으로서 철골설치 기간 중에 콘크리트 공사나 거푸집, 철근공사가 병행될 때에는, 그 점용 시간을 조정하여 설치순서를 공정에 반영.
  2. 공구, 기구, 재료의 저장계획
    철골설치 및 현장접합작업에 따라서 사용되는 공구, 기구, 재료 등의 저장계획을 하여야 하며, 저장위치는 재료 취급위치에 가까이 두며, 전체 평면의 중심부가 되도록 하고, 안전도로와 승강 설비등을 관련시켜서 계획.
  3. 비계 설치계획
    현장에서의 볼트접합, 용접접합 등의 작업에 필요한 비계설치를 계획하여야 한다. 비계는 공사진행에 따라서 조립 및 해체가 편리하여야 하며, 아울러 방풍대책, 비산방지, 안전 대책등을 세워 승인을 받고 작업실시.

철골부재의 하역 및 장내운반
  1. 현장내에는 부재의 현장 도착시 즉시 하차시킬 수 있는 장비와 중기운전사를 대기시켜 부재의 하역, 현장내 운반 이동이 용이하도록 하여야 한다. 부소재의 운반 및 보관시 소재의 변형으로 인하여 양질시공에 저해요소가 되므로 하차 또는 운반시 변형되지 않도록 작업에 주의하고 필요이상의 장척소재는 무리하게 운반치 않도록 한다.
  2. 운반
    소재의 상하차 및 운반중에 소재변형 방지를 위하여 적재함 끝단으로 부터의 돌출은 1미터 이하로 하여야 한며 장척물로 인하여 부득이한 경우는 (13미터 이상) 보조 TRAILER를 사용하여 운반한다.
  3. 부재의 보관 및 변형부재의 수정
    부재가 지면에 닿지 않도록 받침목위에 올리고 변형방지를 위하여 받침목의 간격은 90㎝이내로 설치하여 부식 또는 오물, 유분등의 이물질로 오손되지 않도록하고 송장을 대조하여 세우기, 조립 순서대로 정치시키고 운반도중에 발생된 변형, 훼손등의 결함부를 검사하여 수정을 요하는 부재는 감독원 입회하에 수정하되 현장수정이 불가능한 부재는 즉시반송, 수정 조치하여 세우기 조립공정 계획에 차질이 없도록 하여야 한다.
세우기 및 조립
  1. 일반사항
    1. 세우기 단계별로 기준측량을 하여 측량결과보고서를 제출.
    2. 설치된 ANCHOR BOLT의 위치는 철골가공시 사용한 STEEL TAPE로써 재확인.
    3. 주각몰탈은 무수축 시멘트를 사용한 몰탈을 충진하며, 청소, 재료, 배합, 방법, 강도확인을 해야한다.
    4. BASE PLATE 사이에 승인된 방법으로 수평을 조정후 철골 세우기 순서에 의하여 시행.
    5. 기둥을 세우고나서 ANCHOR BOLT 본 체결을 하여야 한다.
    6. 철골세우기용 양중기 사용계획서를 감독원에게 제출하여 시공시 차질이 없도록 한다.
    7. H.T BOLT는 세우기를 하고 부재와 부재가 충분히 접합 검사후 체결한다.
    8. ERECTION시 가 BOLT를 본볼트의 1/3이상 체결한다.
    9. 부재와 부재의 홀이 일치되지 않을때는 가볼트를 충분히 조인후 리머, 드릴로 홀을 조정한다. 이때, 토치 카터를 사용해서는 안된다.
    10. AIR IMPACT WRENCH로 체결할 때는 시험 몰딩을 하여 토크치를 측정하면서 WRENCH의 압력을 조정한 후 (1일 1회 이상시험) 사용하여야 한다.
    11. 볼트체결 순서는 그 부재 중앙부에서 외부로 체결한다.

  2. 설치전 준비사항
    1. 시공계획 수립
      • 장비투입계획 수립
        일일 세우기 장비 선정 및 능률 계획 수립, 작업수준 결정


    2. 공정계획 수립
    3. 작업원 투입계획 수립
      계약된 공기내 공사 완료키 위한 작업원 투입계획 수립한다.
    4. 입지기후 조건의 영향조사
      • 철골가공품 운반경로 확인 (초중량품, 장척물등에 대한 운반경로 확인)
      • 현장 주변 현장조사 : 인접건물에 대한 진동, 소음, 안전대책 야간 작업시 유의사항 등을 조사
      • 기후조건 : 기후조건은 공정에 차질을 가져오는 가장 큰 원인중의 하나이므로 그 지역의 기후조건을 사전 파악하여 대책을 수립한다.
      • 가공제품 발송 및 반입계획
        공정별 공사 수순별, 현장 작업조건에 의거 투입장비, 투입인원, 소운반, 부재손상 여부등을 판단하여 경제적인 계획에 의거 실행할 수 있도록 한다.

  3. 현장시공
    1. ANCHOR BOLT설치
      1. 기준선, 기준레벨 측량
        • 본공사 착수시점에 설치된 측량도(BENCH MARK)를 기준하여 기준 LINE 및 각LINE별로 작업 추진실시 측량을 하고 그결과 도면화.
        • 실시측량이 끝나면 각 LINE별로 후속작업을 위한 CHECK POINT를 정확한 위치에 표시
        • 각 구간별 및 대각선 CHECK를 하여 그 결과를 도면화
        • 측량결과 작업이 끝나면 정확한 중심 먹선을 놓는다.
        • LEVEL 기준의 대상이 되는 부동점 또는 위치를 선정하고(후속 관련성 작업에 지장이 없는 부위) BENCH MARK를 설치해야 한다.


        • ANCHOR BOLT의 허용오차


      2. ANCHOR BOLT매립
        • ANCHOR BOLT에 TEMPLATE를 끼워 정확히 조합한다.
        • TEMPLATE는 중앙에 BOLT간 중심선으로 명확한 중심선을 표시한다.
        • 작업은 확인된 LINE에 맞춰 PIANO선을 실제로 설치하여 TEMPLATE를 중심선에 따라 좌우,전후로 조정하여 정확히 맞춰 설치
        • ANCHOR BOLT상단부 노출길이는 도면에 충분한 길이로 LEVEL을 맞춰 설치
        • 설치작업은 CON’C타설시 움직이지 않도록 견고히 설치하며 이물질이 묻지 않도록 TAPE 비닐로 감아둔다.


    2. PAD 설치
      1. ANCHOR 매설부의 CON’C 바닥면 치핑
      2. CENTER LINE을 MARKING
      3. 무수축 GROUT재로 PAD 형성
      4. PAD부 상단에 12T*150*150 PLATE를 안착 / LEVEL 확인
      5. LEVEL 은 CON`C 바닥 기준 LEVEL + 30~50mm


    3. 철골세우기 조립 및 볼트체결
      1. 기둥세우기에 따라 고로재, 가새등을 가볼트체결(본 볼트의 20~30%)한후 건물 모서리와 주요 위치등에 설치된 수직, 수평기준점을 이용 피아노선, 다림추, 계측기등에 의하여 수시로 변형을 측정 일정 구획마다 변형 바로잡기를 완료후 각 접합부의 수직 수평을 검사한 다음 본 볼트 체결을 한다.
      2. 본 볼트체결은 각 볼트군의 볼트가 유효하게 작용할 수 있는 순서로 체결하되 표준 볼트장력의 80% 정도로 1단계 체결한 다음 2단계 체결에서 표준볼트 장력을 얻을 수 있도록 나누어서 체결해야 한다. 본 볼트 체결이 완료된 부분에 대하여 소요 토오크치를 검사하여 보정하고 검사합격 부분은 지정페인트로 두부를 표시 구분해야 한다.
        • 양중전 부착물
        • 안전시설물 설치
        • GIRDER, BEAM 설치
        • PLUMBING(수직도)



    4. BOLT 시공
      1. 일반사항
        1. ERECTION BOLT 체결시 BOLT 群에 대해 최소한 2개이상 체결
        2. BOLT 체결부는 사전에 이물질 확인,제거
        3. IMPACTING은 PLUMBING 완료 후 시행
        4. BOLT의 본 체결은 우천시나,결빙시는 중단
        5. BOLT는 최초 입고시 축력계로 BOLT 축력 TEST 실시
        6. 볼트구멍 어긋남의 수정
          • 접합부 조립시에는 겹쳐진 판 사이에 생긴 2mm 이하의 볼트구멍의 어긋남은 리머로써 수정해도 된다.
          • 구멍의 어긋남이 2mm를 초과하는 때의 처리는 접합부의 안전성 검토를 포함하여 담당원과 협의하여 정한다


      2. BOLT의 체결방법
      3. T/S BOLT 1 SET : 1 BOLT + 1 NUT + 1 WASHER
      4. 체결도구 : T/S BOLT용 전동WRENCH
      5. BOLT의 체결력 : BOLT TIP의 탈락으로 판별
      6. BOLT TIP 수거 : 수거용 용기에 전량 수거 (하부로의 낙하주의)
      7. IMPACTING 작업 : BOLT群의 중앙에서 외곽으로 작업
      8. 1차 조임(체결축력60~80%)
        1. 균일한 체결력을 보일 수있는 최소 조임 토크까지 조임으로써,각 볼트들의 조임력 차이를 극복하기 위해 1차 조임을 실시한다. 각 부재가 정확히 밀착되고 있는지 확인.
        2. 프리세트형 토크렌치 또는 임펙트 렌치등으로 부재의 밀착이 충분히 되도록 한다.
      9. 2차 본조임
        1. T.S BOLT 전용 전동 렌치를 사용하여 핀테일을 내측소켓이 잡고 외측 소켓이 너트를 회전시켜 볼트 및 와셔가 회전하지 않음을 확인하며 파단 노치부가 절단될 때까지 체결한다.


      10. T.S BOLT 본조임 순서
        1. 접합부의 조임 순서는 접합부의 중심으로 부터 바깥쪽으로 순차적으로 체결


    5. 현장 WELDING
      1. 용접 일반사항
        1. 현장용접은 공사시방서에 정한 바가 없는 경우, 아크 수동용접, 가스실드 아크반자동용접 또는 플럭스 코어드 아크 반자동용접을 사용한다.
        2. 교류용접기 : 전격방지기 부착
        3. Cable류 : 피복의 파손, 접속부의 노출이 없는 것을 사용
        4. 용접불꽃 비산방지를 위하여 조치를 한다
        5. 고소 수직 이음부 용접시는 방풍막을 제작,사용
        6. 0 ℃이하의 온도에서는 적정온도의 예열 후 용접시행


    6. 그라우팅 마감
      세우기가 끝나면 검사를 한 후 베이스 플레이트 하부에 승인을 받은 무수축 모르터를 사용하여 그라우팅 처리한다.
      1. BASE PLATE
        1. 도면에 명시되거나 필요한 개소에 TEMPLATE를 설치한다.
        2. 정확한 배열을 위해 필요한 곳에 SHIM PLATE를 설치한다.
      2. PLATE 하부 충진
        1. 상부 응력의 확실한 지지를 위하여 Plate나 콘크리트 지지부 틈을 무수축 몰탈
          (NON-SHRINK MORTOR)로 충진하되 공기와 공극을 제거한다.
        2. SHIM 주위와 지지부 전체에 충진재를 골고루 분산시키기 위하여 한쪽 면에서 충진한다.
        3. 충진주입부는 POLYETHYLENE계 재료로 막는다.
        4. 무수축 몰탈은 KS F 2433에 합격한 것으로 블리딩이 전혀 발생하지 않아야 하며 수축 팽창율 0.3%이내이고 또한 KS L 5105에 따른 압축강도 시험에서 28일 강도 500kg/㎠이상 이어야 하며 그라우팅재는 사전에 공인 기관의 시험 성적서를 제출하여 승인을 받아야 한다.

검사 (CHECK POINT)

공장제작

원자재 검사
  • 검사항목
    1. 원자재 생산업체 품질검사서(Maker Mill Sheet), 자재규격서
    2. 자재납품 확인서(생산자 → 제작업체로 납품한 송장류), 자재시험성적서
  • 검사내용
    1. 자재성적서 검토는 MILL MAKER에서 발행하는 자재성적서에 따르며, 화학성분 및 기계적 성질등이 관련 적용규격(코드)의 요구사항과 일치하는지를 확인.
      1. 사용재료는 통상은 KS규격품이다. 재질에 대해서는 검사증명서가 첨부되어있는 경우는 대조확인이 되며 원칙적으로 재료시험은 하지 않아도 되며, 재질외에 외관과 치수 공차등을 확인.
      2. 사용재료의 견본품, 용접 시험편을 확인.
      3. MILL MAKER에서 발행하는 자재성적서가 누락되었을때는 화학성분 및 기계적 성질 등을 공인 시험기관에서 발행한 시험보고서에 의해 확인.
    2. 자재외관 검사는 재료의 외관, 치수, 표면에 균열 및 홈등이 있는지 검사.
    3. 자재의 마킹 사항과 자재성적서 내용이 일치하는지를 확인.
      1. 절단전 강재에 대해서는 품질을 표시한 라벨 또는 마크로써 재질을 확인
      2. H형강은 자재치수가 제품정밀도에 직접 연류되므로 자재검사시 재질확인에 주의.
가공 검사
  • 검사항목
    1. 공작도 및 각종계획서에 따른 시행여부
      1. SHOP DRAWING(공작도) 비치 및 시행여부
      2. 공장제작계획서, 품질검사계획서 비치 및 시행여부
    2. 제작도구의 적정여부
    3. 가공조립에 대한 각종검사
      1. 현도검사
      2. 구멍뚫기 검사
      3. 곡가공검사
      4. 마킹 및 절단 가공검사
      5. 마찰면의 처리상태 검사
      6. 조립검사
    4. 적용기준
      1. 건축공사 표준시방서
      2. AWS D1.1 (미국용접협회)
      3. 건설공사 품질 및 규격관리 실무편람(건설교통부)
    5. 검사내용
      1. 마킹검사
        • 자동화 설비를 이용하는 경우
          샘플링 검사를 하여 작업의 정확도를 CHECK(도면과 대조)
        • 수동 마킹작업을 하는 경우
          샘플링 검사를 하여 치수의 정확도를 CHECK(도면과 대조)
        • 강판의 경우
          주응력방향과 압연방향의 일치여부 확인
        • 마킹시 열전단 및 용접열에 의한 수축여유 감안여부 점검


      2. 절단검사
        • 부재 절단법에는 가스절단,플라즈마 절단,전단 절단등을 사용
        • 주요 부재의 절단은 자동가스절단,플라즈마절단 사용을 원칙으로 한다.
        • 채움재,형강 및 판두께 13mm 이하의 연결판,보강재등은 전단에 의하여 절단할 수 있다.
        • 전단 절단면의 손상부는 그라인딩 마감
      3. 조립검사
        • 도면에 의거 부재 취부위치 수량확인
        • 주요부재 두께,길이,폭등의 크기확인
        • 각종 홀 형상,크기 및 위치를 확인
        • 용접부의 개선 형상,각도,갭등 확인
        • 리프팅 러그 위치,형상등을 확인
        • 부재의 버트 및 십자 이음부의 어라인먼트 확인
        • 노치,절단면을 확인
        • 기계 가공면의 정확도 확인
        • 주판 밑 부재의 변형 및 용접 변형 여부확인
        • 일시 부착재의 제거여부 및 제거부위 마무리 상태확인
        • 각종 선행 부착품 위치 수량을 확인
        • 연결판 체결부위 스티프너 간섭 여부확인
        • 도장 불가 부위 유무확인
        • 주부재 변형과 연결판 부착부위 변형 교정도 확인
        • 부재간의 단차 여부 확인
  • 조립관리기준
용접 검사
  • 일반검사
    1. 검사항목
      1. WPS 시행, 용접사 기량시험 및 용접봉 적정여부
      2. 각 부재 접합부의 외관상 용접형상 및 접합상태.
        • 용접전 : 용접재료의 건조조건, 청소(SLUG,불순물,녹,도료,수분,기름의 유무)
        • 용접중 : 자격(비파괴검사), 청소(SLUG유무), GOUGING의 깊이,폭
        • 용접후 : 촌법(모살용접의 SIZE), 여성(모살용접의 여성고,맞댐 용접의 여성고,T형 용접의 여성고), BEAD(고저차,길이,폭), 외관(UNDER CUT,갈라짐)
      3. 용접부위 검사계획서
      4. 용접 변형에 대한 수정 적정여부
    2. 적용기준
      1. 건축공사 표준시방서
      2. AWS D1.1 (미국용접협회)
      3. 건설공사 품질 및 규격관리 실무편람(건설교통부)
    3. 검사내용
      1. 용접 절차사양서(WPS) 및 용접사 검정등은 AWS D1.1 혹은 적용사양의 요구사항과 일치
        ☞ 용접계획서(WPS), 인증시험성적서(PQR), 용접사 자격기록 작성여부 확인
      2. 용접재료는 용접 절차사양서(WPS) 상에 명기된 사항과 일치.
        ☞ 용접봉은 KSD 7004, 7006 또는 동등이상의 제품인지 확인
      3. AWS D1.1 에 규정된 기량시험에 합격한 용접사가 용접하는지 확인
        1. 용접공의 기량시험 (적용기준 : AWS D1.1)
        2. 시험순서
          1. 응시용접사 확인
            1. 이력서 내의 용접이력을 검토하여 해당분야 용접경력 확인
            2. 용접사 번호 부여확인
          2. 적용WPS의 확인
            1. AWS D1.1의 사용여부
            2. 용접사 기량시험으로 P.Q TEST를 겸할지 여부
          3. 시험편의 규격확인
            1. AWS D1.1의 시험편 규격에 적합한지 확인
            2. 시험편에 용접사 I.D 기록 및 검정원 서명
          4. 시험간 점검사항
            1. 용접사가 시편 용접중 용접절차를 준수하는가?
            2. 용접기 조작은 바르게 하는가?
            3. 층간 CLEANING은 실시하는가?
          5. 용접한 시편의 외관검사
            1. 외관청결상태
            2. 용접결함유무
          6. 용접한 시편의 시험
            1. 시험의 종류 : 시방서에 명기되어 있거나 P.Q TEST를 겸하는경우 비파괴검사(R.T)실시
          7. 최정 판정 및 기량의 인정
            1. 외관검사 및 비파괴시험에 모두 합격한 용접사에 대하여 합격처리하고 WPQ를 작성
            2. 기량이 인정된 용접사는 승인 용접사 대장에 기록하여 관리
            3. 본 공사의 추부 및 용접은 승인 용접사 목록에 기재된 용접사 만이 작업에 참여
      4. 용접비드는 슬래그, 균열, 기공 및 용융 부족등의 유해한 결함 및 모살상태, 크기의 적정여부도 검사.
      5. 용접후 발생하는 용접변형은 사상(마무리)작업전에 열간교정이나 냉간교정을 실시하여 변형을 바로잡는다. (열간교정시 온도는 SS400, SWS490 강재에 대해서 약 600 ~ 900℃ 안에서 실시)
      6. 용접치수 및 형상은 제작도면 또는 용접 절차사양서(WPS)의 요건 만족해야 하며 용접 후 부재의 중요 치수를 측정, 확인
  • 용접검사 기준
  • 비파괴검사
    1. 검사항목
      1. 비파괴검사의 승인여부 및 검사요원의 자격 적정여부
      2. 제작사가 자체 시행한 비파괴검사 자료 적정여부
      3. 비파괴검사 입회검사
    2. 검사내용
      승인된 비파괴검사 절차에 따라 자격이 인증된 요원에 의해 비파괴 검사가 수행되는지 확인
      1. 비파괴 시험 검사계획서 승인여부 및 AWS D1.1 또는 KS규정(KS D 0213, KS B 0845, KS B 0816, KS B 0896)적용여부.
      2. 비파괴검사 시험은 크게 MT 와 UT의 조합으로 시행하며, R/T는 부재의 중대한 결함이 예상되거나 주요부재의 이음부위 등이 있을 경우 감독원의 요청에 의해 실시.
        • BUILT UP BEAM 부문
          구 분 적 용 (NDT) 내 용 비 고
          1. NDT
          종류
          선정
          M/T ○ WEB와 FLANGE 용접부
          - 모살용접부 전체길이의 25%이상 시험
          U/T ○ FLANGE-FLANGE, WEB-WEB 맞댐 용접부
          - “건축공사 표준시방서“ 기준에 의한 시험
          2. 적용기준 M/T ○ 원칙적으로 모살용접 부위(FILLET)
          U/T ○ 원칙적으로 개선이 있는 부위
          맞댐 용접부(BUTT)
          ※ 단, U/T는 WEB가 6M/M 이상인 부재에 한해서만 시행함 (KS B 0896).
      • 일반 Roll Beam 접합부 부문
        구 분 적 용 (NDT) 적 용 부 위 비 고
        NDT 종류 선정 M/T ○ 원칙적으로 모살용접 부위(FILLET)
        EX) ① 기둥과 보 브라켓 죠인트
        ② 기둥과 크레인거더 좌대 브라켓 죠인트
        ③ 기둥과 베이스플레이트 죠인트
        ④ 기둥과 루프거더 브라켓 죠인트
        ⑤ 크레인거더 엔드플레이트 접합부 등
        U/T ○ 원칙적으로 개선이 있는 맞댐용접부 (BUTT)
        EX) ① 루프트러스 상호 만나는 죠인트부위 (트러스중앙부) 등
        ② 보 브라켓과 보상부 플랜지 용접부 (현장용접 부위) 등
        R/T ○ 감독원이 품질상 하자등을 감지하였을 경우 등의 요청에 한해서만 시행
    3. 비파괴검사에 대한 적용 규정
      1. 초음파 탐상시험 (UT)
        시험방법 및 판정기준은 초음파 탐상시험 규정인 KS B 0896에 따른다.
        ☞ 이시험은 건축학회(강구조 건축용접부의 초음파 탐상기준)초음파 탐상시험 1급 및 2급 기술자에 한해서 검사와 합부판정을 실시할 수 있다.
      2. 자분 탐상시험 (MT), 액체침투 탐상시험 (PT)
        시험방법 및 판정기준은 MT는 KS D 0213, PT는 KS B 0816을 적용한다.
        ☞ M/T는 위의 표와 같이 맞댐 용접이 아닌 모살용접 부위에 대해서 주로 실시하며, PT는 미소한 표면결함의 확인에 대해서 실시한다.
      3. 방사선 투과시험 (RT)
        시험방법 및 판정기준은 방사선 투과시험 규정인 KS D 0845에 따른다.
        ☞ R/T시험의 적용은 감독원의 요청이 있는 특별한 경우에 한해 실시한다.
        (UT) (RT) (MT) (PT)
최종 치수 및 외관에 대한 검사
  1. 검사항목
    1. 각 부재의 외관상 치수 검사
    2. 조립된 제품의 브라켓등 부착부재의 방향성 오류 유무 확인 검사
    3. 각종 볼트홀의 피치, 게이지, 게이지 라인, 직경, 방향등 확인 검사
    4. 강재의 표면결함 유무 확인
  2. 적용기준
    1. 건축공사 표준시방서
    2. 건설공사 품질 및 규격관리 실무편람(건설교통부)
    3. 철골정도 측정지침(일본건축학회)
  3. 검사내용
    1. 부재의 찌그러짐, 기타 손상이 없는지 육안 검사를 실시한다.
      ☞ 강재표면의 결함은 표면 도장후에는 보수의 어려움으로, 반드시 체크가 되어서 수정한 후 도장작업이 시행되도록 한다.
    2. 제작도면 및 적용 규격에 따라 중요치수 검사를 실시한다.
      ☞ 제작사 검사성적표에 대한 서류검사 실시
      1) 서류검사의 합격은 관리 허용차 5%이하
      2) 서류검사의 합격은 한계 허용차 0%이하
      ☞ 중요치수부재는 제작사 검사성적표를 기준으로 전부재의 10%이상 발취검사를 실시하며 검사부재가 불합격일때 전 부재를 재검사 실시한다.
      ☞ 외관 검사시는 부재의 층고 및 접합부의 레벨등의 DIMENSION을 측정뿐만 아니라, 자재의 두께 및 휨, 폭 등도 검사해야 한다
      ☞ 볼트홀의 위치 및 직경, 게이지, 게이지라인, 피치등이 정확한지 검사한다.
      1) 고력볼트(T/S)의 구멍직경의 허용오차는 d + 1mm 이하 (D<20mm)
      2) 고력볼트(T/S)의 구멍직경의 허용오차는 d + 1.5mm 이하 (D≥20mm)
      3) 앵커볼트의 구멍직경의 허용오차는 d + 5.0mm 이하
      ※ Turned Bolt 의 허용오차는 특기한 사항이 없는한 고력볼트에 준함.
    3. 부재 접합부의 용접 비이드 내부는 비파괴 검사를 적용하며, 외부에 대해서도 결함의 유무를 면밀히 검사한다
      ☞ 부재의 접합부중 BACK PLATE 및 아크 Goug’g, Scallop 따내기등의 시행시 발생한 절단부의 결함(Notch)에 대한 보수작업(그라인딩이나 육성 조치)의 적정여부를 검사
    4. 트러스 부재는 도면에 따라 가조립 검사를 실시한다.


      ☞ 검사기준


도장에 관한 검사
  1. 표면처리 검사
    1. 검사항목
      1. 표면처리의 결과가 규준정도에 부합되는지의 여부
      2. 방청페인트 도장전에 油脂(유지) 및 블래스팅 잔여물(SHOT, SAND 등) 이 완전히 제거되었는지 확인
    2. 적용기준
      1. 건축공사 표준시방서
      2. S.S.P.C : 미국 철강구조물 도장협회
      3. S.I.S : 스웨덴 규격협회
    3. 검사내용
      1. 도장표면은 매끈한 형상을 유지해야 하며, 내면은 절단 부위의 불규칙 부분, 기름, 용접스패터 및 다른 이물질 등이 제거 되어졌는지 검사한다.
      2. 도장되어질 표면은 적용전에 다음 공정 순서에 따라 청정 및 준비여부 검사한다
        1. 기계적 청정전에 기름, 그리스 및 크레용 자국등은 SSPC SP-1에 따라 제거되어야 한다
        2. BLAST CLEANING 전에 과도한 스케일, 용접스패터, 과도한 용착부, 날카로운 부위 및 끝단부는 제거해야 한다
        3. 철표면 온도가 이슬점 보다 3℃이상이 안될때는 BLAST CLEANING이 적용되지 않는다.
      3. 도장면 표면처리상태가 적정한 지 검사한다.
      4. 마찰면의 미끄럼계수는 0.45이상 확보되도록 하며, 블라스트 처리시 표면거칠기는 50S이상 인지 검사한다.
        1. 표면조도(거칠기) 50S : 50㎛ 즉, 0.05m/m를 의미함.
        2. 검사방법 :
          ⓛ 표면조도 측정기(ELCOMETER PROFILE GUAGE 또는 KEANE -TATOR PROFILE COMPARETOR)에 의한 방법
          ② 사진대조 방법(SAMPLE : SSPC-Vis 1 표준그림)- 확대경(5배) 및 손전등에 의한 방법
          ③ 육안관찰에 의한 방법
          ☞면처리등급


          ☞ 표면처리 검사방법 및 검사기준
           표면처리 전 표면처리 후

  2. 도막검사
    1. 검사항목
      1. 블래스팅 처리 후 즉시 도장시행 여부
      2. 방청페인트 재료가 시방과 일치하는지의 여부
      3. 도장 제외 구간에 도장이 되었는지의 여부
      4. 도장된 소재에 돌출부나 결함의 유무
      5. 방청페인트의 건조 도막두께는 이상없는지 여부
    2. 검사내용
      1. 부위별 도막두께 및 색상은 승인을 득하여 도장을 실시한다
        ☞ 방청페인트는 특기시방이 없는 한 KSM 5311 1종(오렌지색) 도막두께 40㎛이고 허용오차는 90%~125% (36~50㎛)이다.
      2. 다음 조건에 해당될 때 도장은 적용되지 않는다
        1. 상대습도가 90% 이상일 때 적용되는 INORGANIC ZINC PRIMER를 제외하고는 상대 습도가 80% 이상일 때 또는 우천시
        2. 금속표면 온도가 10℃이하 또는 도장 Maker의 도장별 적용온도 이하이거나 38℃이상 일 때
        3. 철표면 온도가 이슬점보다 3℃이상이 안될 때 또는 작업장 기온이 섭씨 5℃이하 일 때
        4. 표면에 습기 흔적이 있을 때
        5. 강풍에 의해 도막에 오염될 소지가 있을때
        6. 도막의 경화이전에 강설, 결로의 우려가 있을때
      3. 도장하지 않는 부위의 표면 보호상태를 점검한다
        ☞ 도장하지 않는 부분.
        1. 고장력 볼트가 체결되는 접합부의 마찰면,
        2. 금속 표면이 콘크리트에 매입되는 부분
        3. 현장 용접이 예상되는 표면(크레인 레일이 설치되는 CRANE GIRDER 상부면 등)
        4. STAINLESS STEEL 및 GALVANIZED 표면
        5. 데크 플레이트 공사시 웰딩 스터드가 용접되는 LINE
          ☞ 도장하지 않은 부분(나금속 표면처리 후 상태, 기타 도장하지 않아야 할 부위 등)은 우기에 노출되거나 하면 곧 녹이 나므로 테이핑처리 또는 비닐로 포장해 있는지 검사한다.
      4. 공기부족으로 도료가 완전히 건조되지 않은채, 고임목이 부적절하게 고여진 채로 적재 운반되는 과정에서 부재의 도장손상 또는 부재형상 변형등이 있으므로 정확한 검사가 필요하다. 도장부가 일부분만 손상되었을 때는 표면처리후 TOUCH-UP 과정을 거치도록 한다.
      5. 취급, 출하, 조립 및 용접동안 손상된 모든 표면은 도장 제작자의 추천사항에 따라 청정 하거나 도장하여야 한다.
        1. 브래스팅후 즉시 방청도장을 하되 블래스팅한 잔여 이물질(SHOT Ball, Sanding후 잔여물) 의 청소과정 없이 칠해서 이물질이 도료에 엉켜 붙어 있는 형상이 없을 것
        2. 素材(소재)에 흠(Notch등)이 있는 것은 가공단계에서 肉成(육성)후 그라인딩으로 처리해야하며, 취부단계에서 흠이 생긴 것이 있을수 있으므로 확인해야 한다.
        3. 운반가능한 녹막이페인트의 건조시간은 지촉건조일 경우 약 6시간, 경화까지의 충분한 시간은 약 36시간 정도이다. (조합페인트일 경우는 지촉이 약 9시간 이내, 경화건조(재도장 간격)는 약 48시간 이내이다.)
      6. 도막두께(D.F.T) 측정방법
        ☞ 도막두께는 1.8평방미터에서 측정하며 측정한 횟수의 85%가 허용치를 넘어야 하며, 나머지15%는 허용치의 75%이상이어야 한다.
        ☞ 도막두께는 교정된 MAGNET 도막두께 측정기를 이용하여 측정한다.



포장 및 출하에 관한 검사
  1. 검사항목
    1. 현장세우기 공정에 맞는 부재의 발송 여부
    2. 발송할 철골부재의 명칭 마킹 여부
    3. 운반도중 변형방지를 위한 고임목 설치간격 적합 여부
    4. 운반시의 송장(거래명세표) 내용 정확 여부
    5. 발송시 기 시행한 검사에서 수정 지시된 항목의 수정여부
    6. 주부재에 현장 체결하는 부자재(SPLICE PPALE 등)의 규격, 수량의 확인
    7. 도장하지 않는 부분의 테이핑 처리 여부
  2. 검사내용

현장설치

설치전 검사
  1. 검사항목
    1. 현장시공계획서 (비파괴시행 계획서, 시공검사 계획서 포함)
    2. 공작도(SHOP DRAWING) 또는 설치도(ERECTION DRAWING)
    3. 각종자재 서류
  2. 검사내용
    1. 시공계획서에는 다음과 같은 내용이 포함되었는지 확인.
      1. 일반사항
      2. 공사개요
      3. 현장조직
      4. 설치계획
        1. 제품반입 검사
        2. 진입로 및 야적계획
        3. 인원 및 장비계획서
        4. ZONE별 시공순서와 장비 위치와의 관계
      5. 철골 현장설치 관련 안전조치 계획
      6. 비파괴시험 관련 계획
      7. 도장계획
      8. 부속공사(DECK PLATE 및 STUD BOLT) 시공계획
      9. 공정표
    2. 공작도(SHOP DRAWING) 및 설치도(ERECTION DRAWING)의 승인여부 또는 수정사항 검토.
    3. 각종 자재는 반입전 승인(필요시 SAMPLE 포함)
      1. 철골 제작 기자재 승인
      2. 각종 앵커 및 접합볼트 승인
      3. 각종 도장재 승인
      4. DECK PLATE 검사
      5. WELDING STUD(BOLT) 검사


ANCHOR BOLT 설치검사
  1. 검사항목
    1. ANCHOR BOLT 반입검사 (재질 및 Size 확인)
    2. 앵커볼트 설치정밀도 검사
      1. 건물전체 GRID LINE 상에서 ANCHOR 설치정밀도 검사
      2. 각 앵커 볼트 군에서의 설치정밀도 검사
      3. 앵커볼트 노출길이 및 TOP 레벨 검사
    3. ANCHOR BOLT의 고정여부 검사
    4. 콘크리트 타설 전후 앵커볼트 보양상태 검사
  2. 검사내용
    1. 앵커볼트 형상, 재질 및 SIZE는 설계도면 및 특기시방에 따른다.
    2. 주각(Pedstal)별 앵커 볼트 군의 중심에서 각 앵커까지의 거리를 검측한다. 이때 기 제작된 템플레이트를 사용하며 중심선과 템플레이트의 중심선이 일치하도록 한다.
      베이스플레이트형판(TEMPLATE) 제작정밀도
      1. 볼트중심간 거리의 허용오차 : ℮≤±0.5mm
      2. 구멍크기 : 앵커볼트직경 +2mm
    3. 앵커볼트 Top부분의 레벨은 MAIN COLUMN, SUB COLUMN을 구분한 후 각각의 PROJECTION(PAD 상부~앵커볼트 상부)을 계산하여 측정, 검사한다.
      ☞ 허용오차 : ΔH ≤ ±2mm
    4. 앵커볼트 설치는 콘크리트 타설시에 움직임이 없도록 견고히 고정시켰는지 확인 한다.
      ☞ 콘크리트 타설 후 각 주각 PEDESTAL의 중심선(건물전체의 GRID LINE)에서 앵커볼트 중심까지의 허용오차 거리는 (-3≤℮≤+3mm)이다.
    5. 앵커볼트 상부는 콘크리트 타설전에 PVC PIPE 또는 비닐, 테잎 등으로 보양하고 매립되는 부분에는 부착을 저해하는 이물질이 없는지 확인한다.


PADDING(BASE PLATE 지지용) 검사
  1. 검사항목
    1. Pad 콘크리트 및 그라우팅재의 반입검사 (재료확인)
    2. PAD 설치부위 바탕처리 검사 (청소상태 및 거칠기 확인)
    3. PADDING의 시공정밀도 검사
      1. 크기 및 두께, 견고성 확인
      2. LINER PLATE의 크기, 평활도, 부착상태 검사
      3. PAD 설치 후 양생시간 준수 확인
    4. 그라우팅의 시공정밀도 검사
  2. 검사내용
    1. PAD 콘크리트 재료와 그라우팅은 특기사항이 없는 한 무수축 콘크리트를 사용한다.
      ☞ 도면 및 특기시방에 없는 경우 압축강도 : 400 kg/㎠
    2. PAD 설치를 시행할 면은 치핑을 실시해 레이턴스 제거 및 충분한 거칠기가 확보 되었는지 확인한다.
    3. PAD 콘크리트는 특기한 시방이 없으면 다음과 같이 하고, Pad 콘크리트 네면 각 표면에 부착력 향상을 위해 쇠흙 손자국을 만들도록 지시한다.
      1. PAD 콘크리트 크기 : 약 200m/m 각
      2. PAD 콘크리트 두께 : 약 30 ~ 50m/m
      3. LINER PLATE의 크기 : 약 50m/m 각
    4. PAD 콘크리트 상부의 LINER PLATE의 평활성 및 LEVEL을 검측한다.
      ☞ PAD 콘크리트 레벨(LINER PLATE상부) 허용오차 : ΔH ≤ ± 3m/m
    5. PAD 콘크리트 양생시간은 MAKER의 특기시방에 따르며 양생 완료후 그 견고성을 검사한다.
      ☞ PADDING은 BASE PLATE하부 GROUTING전에 작용하는 시공하중을 지지할수 있도록 견고히 설치하여야 한다
    6. BASE PLATE하부의 GROUTING은 철골세우기의 완료여부를 확인후 시공위치의 청소상태, 재료 및 배합비의 적합여부, 양생 기간등을 검사한다.
      ☞ 세부내용은 철골세우기 완료시 검사 참조


철골세우기 작업시 검사
  1. 검사항목
    1. 철골기자재 반입검사 (현장 실시)
    2. 세우기 계획의 적절 이행여부
    3. 각종 볼트의 가조임 및 가설 기자재의 시공규준 준수여부 검사
    4. 안전사고 예방을 위한 시행여부 확인
  2. 검사내용
    1. 반입된 제품에 대해 검사를 실시하여 적정성여부를 확인한다
      1. 반입전 검사를 득한 제품의 반입여부 확인
      2. 세우기 순서에 의거 제품의 반입여부를 확인
      3. 제품의 반입시 구부러짐이나 변형 및 훼손 여부를 검사
    2. 시공계획서(세우기계획)에 따른 시공여부를 확인한다
    3. 각종볼트의 가조임 시공상태가 적정한지 확인한다
      1. ANCHOR BOLT의 가조임은 기둥 바로 세우기 완료후 안전상 즉시 2중너트로 밀착시켜 볼트군 전체를 균등히 조였는지 검사한다.
      2. 고력볼트 접합부의 가볼트는 T/S BOLT 본조임, 부재조립, 현장용접시 까지 예상된 외력에 대해 버티기 위한 것이므로 규정된 수량 이상을 사용하는지 검사한다.
        ☞ 하나의 볼트군에 대한 가볼트의 수량
        1. T/S BOLT 접합방식 : 볼트수량의 1/3 정도 또는 최소 2개 이상
        2. 혼용 접합방식(용접+볼팅) : 볼트수량의 1/2 정도 또는 최소 2개 이상
      3. 철골세우기는 시공시 부재 스스로 자립이 되도록 세우며, 세우기 및 교정단계에서 사용되는 각종 와이어 및 가설물은 안전상 적정한 지 확인하고 최종접합전(본볼트 조이기 및 현장용접 종료)까지 존치 여부를 확인한다.


철골세우기 완료시 검사
  1. 검사항목
    1. 철골설치의 정밀도 검사
      1. 건물의 기울기
      2. 건물의 굴곡
      3. 이음층의 층고
      4. 기둥 기울기
      5. 보(GIRDER, BEAM)의 수평도
      6. CRANE GIRDER관련 정밀도 (수평도, 직선도, SPAN, 역CAMBER 등)
    2. 베이스플레이트 하부 그라우팅 시공 정밀도 검사
  2. 적용기준
    1. 건축공사 표준시방서
    2. 건설공사 품질 및 규격관리 실무편람(건설교통부)
  3. 검사내용
    1. 세우기검사는 공사계획서에 의거 ZONE별로 시행하며, 2층(2절주)이상인 건물의경우 1층(1절주)가 완료된 후 상부 철골을 설치하며, 각층별 세우기가 완료되면, 즉시 검측을 시행한다.
    2. 건물의 기울기, 건물의 굴곡, 공사현장 이음층고의 층고는 관리 허용차(또는 한계 허용차)내에서 설치정밀도 적정여부를 검측한다
      1. 건물의 기울기는 기둥 각절의 기울기로부터 산출한다.
      2. 건물의 굴곡은 네모퉁이의 기둥등 미리 결정된 기준기둥과의 고르지 않음을 측정하여 그 값으로부터 산출한다.
    3. 기둥의 기울기 및 보의 수평도는 관리 허용차(또는 한계 허용차)내에서 설치 정밀도 적정여부를 검측한다
      1. MAIN COLUMN은 트랜싯 등으로 최소 2방향 이상에 대해 기울기를 검측한다.
      2. 보(GIRDER, BEAM)의 수평도는 레벨기를 이용하여 양단의 레벨을 측정해서 편차를 검측한다.
    4. CRANE GIRDER의 검사는 다음의 항목에 대해 실시한다.
      1. 수평도 : 양쪽의 크레인거더 레벨차를 확인(횡행 좌우레벨 차이)
      2. 직선도 : 한 개의 크레인거더 양지점에 피아노선을 띄운후 축선으로부터의 거리 확인
      3. SPAN : 크레인이 걸쳐지는 양쪽 크레인거더 스팬을 허용치 확인
      4. 역캠버 : “크레인거더의 중앙부가 하부로 쳐지는 현상“ 확인
    5. ZONE별 계획된 철골 세우기 검사에 따라 수정 완료후 기둥 BASE PLATE 하부에 실시되는 그라우팅의 검사사항은 아래와 같다
      1. 그라우트 재료 검사 및 주각 상부면의 청소상태 및 거칠기 확인
      2. 그라우팅 타설면 및 재료 상태 : 미리 물축임을 하여 유동수가 없는 촉촉한 상태를 유지하고 배합비는 제조사의 특기시방에 따른다.
        ☞ 설치검사 기준



앵커볼트 및 고장력 볼트 접합 검사
  1. 검사항목
    1. 재료 (T/S BOLT, TURNED BOLT) 반입검사
    2. 앵커볼트 조임 여부 적정성 검사
    3. 고장력 볼트 시공 정밀도검사
      1. T/S BOLT 조임 순서 및 방법 확인
      2. T/S BOLT의 노치 부분 절단여부 및 여장길이 육안검사
      3. CRANE GIRDER의 SLOT HOLE에 TURNED BOLT 시공여부 확인
      4. 각종볼트 누락 시공여부 확인
    4. 검사내용
      1. 세우기 검사가 완료되면 즉시 앵커볼트 및 고장력 볼트의 시공을 실시하도록 지시하며, 앵커볼트 검사는 다음과 같이 실시한다
        1. 그라우팅의 양생시간 경과여부 확인
        2. ANCHOR BOLT 조이기는 특기시방에 없으면 너트 회전법에 의한 가조임 상태에서 너트를 30。 회전여부 확인
          1. 앵커볼트의 검사 기준 : 100% 전수검사
          2. 앵커볼트 조임 완료 후 나사산 돌출길이의 표준 : 나사산 2~3개
        3. 너트 풀림 방지 여부
          1. 2중너트에 의한 방법
          2. 스프링와셔 등의 특수와셔 방법
          3. 너트․와셔․베이스플레이트를 용접
      2. T/S 및 TURNED BOLT의 재질이 제출된 도서와 일치하는지 사전에 확인하고 현장 반입검사를 시행한다.
        1. 반입검사 시점 : 현장 체결 전
          ☞ T/S 볼트의 현장반입검사 SAMPLE 채취 기준 : 1개의 Size당 5 Set
          T/S 볼트의 현장반입검사 절차 : 일반기술 시방서 절차에 따른다.
        2. 검사순서 : 1차 조임 ⇒ 금매김 ⇒ 2차조임
          ☞ 판정 : 검사한 5 Set의 평균치가 표준볼트장력에 이상이 없을시 합격
      3. 시공중의 T/S BOLT는 다음과 같은 절차로 검사한다.
        1. 마찰접합부(모재, Splice Plate)의 표면 거칠기, 이물질 등의 청소상태 확인
        2. T/S Bolt 전용 조임기(TS 렌치, TC 렌치, 쉐어 렌치) 사용여부
        3. 1차 체결(부재 상호간의 밀착 위해 표준볼트장력의 약 80%정도로 조임), 금매김, 2차 조임시행여부
          ☞ 1차조임 완료 후 모재 와 스프라이스의 밀착여부 검사
          ☞ 1차조임 후 마킹 여부
        4. 체결이 종료된 T/S Bolt는 육안으로 검사
          ☞ 핀테일 노치부의 파단 여부 및 나사산이 2 - 3개인 여장확보여부 확인
          ☞ 와셔와 너트의 안쪽, 바깥쪽 방향이 정확한지도 확인
          ☞ 너트와 볼트․와셔가 같이 돌거나 조임 과도로 인정될 때에는 새로운 볼트로 교체
          ☞ 조이지 않은 볼트여부 확인
    5. 크레인 거더의 SLOT HOLE부분에는 턴드 볼트가 올바르게 체결되었는지 확인한다.
    6. 작업종료 후 보위나 비계발판 위에 잔여 볼트 방치여부 검사


현장용접 검사
  1. 검사항목
    1. 현장용접 사전검사
    2. 용접부 외관검사
    3. 용접부 비파괴 시험
    4. 현장용접시 기상조건 및 안전에 관한 조치
  2. 검사내용
    1. 주 부재 현장용접의 사전검사 실시.
      1. 볼트와 용접 병행부위에서 고장력 볼트 조임 완료여부
      2. 용접재료, 용접사 자격, 용접환경 등
        ☞ 용접환경 및 안전에 관한 항목
        1. 강풍시 : 충분한 바람막이를 설치하여 용접결함 미연에 방지해야 하고 작업자들의 안전조치로 안전장구 및 안전망 상용토록 관리
        2. 고소작업 시 : 비계, 계단 및 HAND RAIL등 안전조치
      3. 용접부위의 개선형상, 엔드탭 설치, 백플레이트 설치 등
    2. 용접후의 용접외관 즉, 표면결함에 대한 검사 실시.
      1. 용접부위는 100% 육안 전수검사를 실시해야 한다
      2. 세부결함판정 및 허용차는 용접검사 관리기준에 따른다.
    3. 현장용접의 비파괴시험 세부 검사내용.
      1. 검사방법 : 초음파 탐상 시험(UT.)
      2. 검사대상 : 검사 로트 에서 표본추출방식 또는 전 용접길이의 10%추출 방식 중 수량이 많은 쪽을 택하여 검사한다.


2.4 WORK SCOPE

구분 항 목 당사 계약
업체
연관
공종
비 고
공사
관련
철골부 용접용 전기
사무용 전기
Stud Bolt 용접용 전기 개별 발전기 투입
층별 분전반 설치
분전반에서 사용도구까지 설치 및 유지관리
장비 신호수 운영
Erection용 가설자재 일체
-수직/수평 와이어로프
-체인블럭
-데크 처짐방지용 동바리
전기박스 및 기타 홀 설비관련공종에 필요한 개구부 타공 및 보강
철골 위치/수직도/수평도 측량 감리입회하
방청도장 및 설치후 터치업 KSM5311 2종 기준
공사/검사용 가설사다리,발판제작 및 설치
철골구조 내외측 추락방지망,낙하물방지망,안전걸이대 설치/해체
용접비산방지시설 및 소화기 배치
Deck 설치 후 잔여자재 청소
타워크레인 이외의 양중장비 투입

2.5 특기조건

  1. 철골 제작 착수전에 공정표 및 공사계획서, SHOP DRAWING을 작성, 제출하고 승인을 받아야 한다.(가공도작성계획, 현치도계획, 가공작업방법, 인원 및 장비투입계획, 가공장소위치, 품질관리대상과 시행계획, 운반계획, 자재관리계획 가조립 및 본조립계획 등 포함)
  2. 본공사용 철골가공, 제작 및 시공은 당 해 공사 특기시방서 및 건축공사 표준 시방서에 준하여야 하며, 설계도면과 시방서내용이 상이할 경우 “갑”의 지시에 따른다.
  3. 모든 철강재, 부속재, 그라우팅재 등은 KS규격에 합격한 제품으로 형상이 올바르고 흠이나 녹이 없는 것으로 하며, 철강재 생산자의 품질보증서(MILL SHEET) 1부를 제출해야 한다.
  4. 철강재 생산지-가공공장-현장에 소요되는 모든 운반 및 상하차비는 “을”이 부담한다.
  5. 반입된 재료는 변형을 일으키지 않도록 수평면 바닥위에 적재하여야 하며 운반 및 상하차시의 변형 및 손실에 대한 책임은 “을”에게 있다.
  6. 부재표시방법을 사전에 제출하여 승인을 받아야 한다.
  7. 철골세우기 공정순위로(부재순위) 부재LIST, 검사표, 부재중량표시 4부를 제출하여 승인받은 후 현장으로 운반해야 하며 건물위에 적치시 또는 운반시에 변형이 생기지 않도록 유의 한다.
  8. 재료의 할증률은 건설표준품셈에 명시한 할증률을 초과할 수 없다.
  9. 철거 부산물중 장외처리대상 및 관리대상품목을 분리, 정돈하여 장외처리 대상은 “갑”의 지시에 따라야 하며 환급처리대상은 “갑”이 지정하는 장소에 별도 보관하고 이의 비용은 “을”이 부담한다.
  10. 철골제작, 세우기 및 각종검사에 필요한 기기, 공도구, 소모잡자재 및 인건비는 “을”이 부담한다.
  11. ERECTION에 투입되는 장비와 소운반, 설치, 인양, 운반에 소용되는 비용은 “을”의 부담으로 한다.
  12. “갑”의 TOWER CRANE을 사용할 경우, TOWER CRANE으로 불가능한 부재의 설치, 하차, 장내정리, 소운반용 보조장비와 소모잡자재 및 인건비는 “을”이 부담한다.
  13. 자재야적장이 없는 도심지인 경우 현장여건을 고려하여 자재반입계획을 수립하여야 한다.
  14. 제작은 공장제작을 원칙으로 하며, 트러스부재가 큰 경우에는 “갑”의 승인을 득한 후 구조내력상 문제가 없는 곳에 접합계획을 수립, 제작하여 현장조립한다.
  15. 본공사 후 “갑”이 검사하여 불합격한 부분은 즉시 수정 및 보완하여 재검사를 받아야 한다.
  16. 설계도서 및 “갑”의 작업지시서에 반하여 “을”이 임의로 시공한 부분에 대해서는 “갑”의 지적이 있을시 “을”의 비용으로 즉시 재시공한다.
  17. ANCHOR BOLT는 모체콘크리트 타설 전 매설하여야 하며 부득이 미설치시 “갑”의 승인을 받은 공법에 따라 ANCHOR를 설치해야 한다.
  18. 철골작업을 위한 수평몰탈 충진은 “을”의 부담으로 시공한다.
  19. 철골 도장은
    1. 바탕처리는 SAND PAPER로 하며, 녹은 완전히 제거한다.
    2. 바탕처리는 광명단 KSM5311, 2종, 1회 도막 35마이크론 이상
  20. 현장 반입시 자재는 필히 “갑”의 검수를 받아야 하며 불합격시 재검수를 받도록 조치하여야 한다.
  21. 모든 검사 및 재료시험비용은 “을”이 부담하며 용접부분의 비파괴시험(X-RAY시험) 은 FILM을 제출, 검사를 득한 후, 다음공정을 시행한다.
  22. 지붕틀 철골공사중 예상되는 외력(풍압력, 고정하중 및 일시적, 국부적 적재하중 등)에 대하여 자립할 수 있도록 확실한 안전조치를 강구하여야 한다.
  23. 하부에 통행이 이루어지는 공중작업을 할 때는 반드시 안전관리요원을 배치한다.
  24. 철골공사중 하부에서 골조공사 및 기타공사가 진행가능토록 동선계획을 수립하고, 안전시설물을 지정위치에 설치해야 한다.
  25. 현장내에 적재되는 가설물, 자재 및 기타 야적물은 정리정돈을 철저히 하여 현장 환경미화에 적극 힘써야 하고 “을”의 작업으로 발생한 모든쓰레기는 작업당일 내 장외반출을 원칙으로 한다.
  26. 철골제작시 매공정 사진촬영하여 제출한다.

3. 자재

3.1 재료의 종류 및 규격

3.1.1 구조용 강재

  1. 구조용 강재의 KS 규격품
    규 격 명 칭 및 종 류
    KS D 3503 일반구조용 압연강재
    SS 400. SS 490, SS 540, SS 330
    KS D 3515 용접구조용 압연강재
    SWS 400A, SWS 400B, SWS 400C
    SWS 490A, SWS 490B, SWS 490C, SWS 490TMC
    SWS 520B, SWS 520C, SWS 570
    SWS 490YA, SWS 490YB
    KS D 3529 용접구조용 내후성 열간압연 강재
    SMA 400AW, SMA 400BW, SMA 400CW
    SMA 490AW, SMA 490BW, SMA 490CW
    SMA 400AP, SMA 400BP, SMA 400CP
    SMA 490AP, SMA 490BP, SMA 490CP
    SMA 570W, SMA 570P
    KS D 3530 일반구조용 경량 형강
    SSC 400
    KS D 3558 일반구조용 용접 경량 H 형강
    SWH 400, SWH 500L
    KS D 3566 일반구조용 탄소 강관
    SPS 290, SPS 400, SPS 490
    SPS 500, SPS 540
    KS D 3568 일반구조용 각형 강관
    SPSR 400, SPSR 490
    KS D 4108 용접구조용 원심력 주강관(鑄鋼管)
    SCW 410-CF, SCW 480-CF, SCW 490-CF, SCW 520-CF, SCW 570-CF
    KS D 3602 강제 강판(데크 플레이트) SDP 1•2•3
  2. 구조용 강재의 형상 및 치수의 KS규격
    규 격 명 칭
    KS D 3051
    KS D 3052
    KS D 3500
    KS D 3502
    KS D 3530
    KS D 3558
    KS D 3566
    KS D 3568
    KS D 4108
    KS D 3602
    열간압연 봉강과 코일봉강의 모양•치수 및 무게와 그 허용차
    열간압연 평강의 모양•치수 및 무게와 그 허용차
    열간압연 강판 및 강대의 모양•치수 및 무게와 그 허용차
    열간압연 형강의 모양•치수 및 무게와 그 허용차
    일반구조용 경량 형강
    일반구조용 용접 경량 H형강
    일반구조용 탄소강관
    일반구조용 각형강관
    용접구조용 원심력 주강관
    강제 강판(데크 플레이트)

3.1.2 고력볼트, 볼트, 리벳, 스터드 및 턴버클

  1. 고력볼트, 볼트, 리벳, 스터드 및 턴버클의 KS 규격품
    규 격 명 칭 및 종 류
    (고장력볼트의 세트)
    KS B 1010
    마찰 접합용 고장력 육각 볼트, 육각 너트, 와셔의 세트
    2종 (A,B) : 볼트 F10T, 와셔 F35
    (볼트, 너트, 와셔)
    KS B 1002
    육각 볼트
    종류 : 보통형 육각 볼트
    재료구분 : 강
    강도구분 : 4T
    나사의 종류 : 미터보통나사(KS B 0201)
    나사의 등급 : 6g(KS B 0211)
    마무리 정도 : 중
    KS B 1012 육각 너트
    종류 : 보통형 육각 너트
    형상의 종류 : 1종 또는 2종
    재료구분 : 강
    강도구분 : 4T
    나사의 종류 : 미터평목나사(KS B 0201)
    나사의 등급 : 6H(KS B 0211)
    마무리 정도 : 중
    KS B 1324 스프링 와셔 2호(일반용)
    KS B 1326 평와셔(보통원형)
    (리벳)
    KS B 1102
    열간성형리벳
    (스터드 볼트)
    KS B 1037
    스터드
    (턴버클)
    KS F 4521
    KS F 4513
    KS F 4512
    건축용 턴버클
    건축용 턴버클 몸체
    종류 : ST(갈래형), PT(원통형)
    건축용 턴버클 볼트
    종류 : S(주걱볼트), E(아이볼트), D(양쪽 나사볼트)

3.1.3. 용접재료

  1. 용접재료의 KS 규격
    규 격 명 칭 및 종 류
    S D 7004
    S D 7006
    S D 7025
    S D 7101
    S D 7102
    S D 7103
    S D 7104
    S D 7106
    연강용 피복 아크용접봉
    고장력 강용 피복 아크용접봉
    연강 및 고장력강 아크용접 솔리드 와이어
    내후성 강용 피복 아크용접봉
    탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 플럭스
    탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 와이어
    연강 및 고장력강용 아크용접 플럭스 코어선
    내후성 강용 탄산가스 아크용접 솔리드 와이어

3.1.4 녹막이칠

  1. 녹막이 도료는 KS M 5311의 1종에 적합한 방청도료를 사용한다.


3.1.5 그라우트

  1. 무수축 타입으로서 시멘트감수제, 수축보정제를 사전에 혼합한 공장제조품이어야 하며 그라우트제 제조회사 제품자료 및 견본품 에 따라 공사감독자의 승인을 받아야 한다.


3.2 강재의 성능기준



3.3 재료 시험

시험 항목 및 수량
  1. 강재
    1. 인장시험 (인장 강도, 연신율, 항복점) —– 1EA
    2. 화학분석시험(C, SI, MN, P, S) —— 각1회
    3. 충격시험(490A, 400A는 생략) —— 각3조 1회
  2. 볼트/너트
    1. 인장시험
    2. T.S.BOLT : 축력시험 – 샘플링 선정 3~5개 시험
      H.T.BOLT : 토크계수치 시험 – 샘플링 선정 3~5개 시험
시험요건
  1. 건설기술관리법 시행령 제42조 3항에 의거하여 아래에 언급된 자재는 품질시험 또는 검사를 실시하지 않음을 원칙으로 하며 MILL SHEET 검토로 대체한다.
    1. 품질검사 전문기관의 시험성적서가 제출되는 재료
    2. 산업표준화법에 의한 한국산업규격(K S)표시품
    3. 관계법령에 의하여 품질검사를 받았거나 품질인증을 받은 재료
  2. 자재추적이 불가능 하거나 현저한 품질문제를 야기하여 시험이 필요하다고 인정되어 실시할 경우에는 공인검사기관 또는 감리 입회하에 제작사 실험실/연구소에서 자재시험을 행할수 있다
시편규격 및 시험방법
  1. 인장시험 : KSB-0802 규정에 따른다
  2. 충격시험 : KSB-0810 규정에 따른다
  3. 화학분석시험 : 자체시험 방법에 따른다
판정기준

KS B 3515 및 건축공사 표준시방서의 규정치에 따른다

3.4 재료 반입 및 보관

  1. 재료는 지면에서 30㎝이상 띄어 견고한 수평가대를(고임목)를 활용하여 뉘어서 보관.
  2. 재료의 변형, 굴곡이 발생되지 않게 적재 보관.
  3. 재료 보관은 종류별, 규격별로 ERECTION 순서에 따라 반입 및 보관.
  4. 기름 먼지등 이물질에 격리하여 보관하고 녹발생 우려시 보양조치.
기술표준/건축공사/철골공사.txt · 마지막으로 수정됨: 2016/07/02 16:17 저자 bluetree